Головка блока цилиндров Foton Ollin с 2002 года

3. Головка блока цилиндров

1. Заглушка вала качалки
2. Стопорное кольцо
3. Коромысло в сборе
4. Регулировочный болт теплового зазора клапан
5. Стопорная гайка
6. Опора оси коромысел в сборе
7. Шайба, малая
8. Шпилька крепления
9. Пружинная шайба коромысла
10. Распорная пружина коромысел
11. Ось коромысел
12. Болт крепления опоры оси коромысел
13. Болт крепления монтажной проушины
14. Болт крепления монтажной проушины
15. Монтажная проушина двигателя
16. Заглушка
17. Шестигранная гайка типа I
18. Пружинная шайба
19. Шпилька крепления
20. Прижимная пластина топливной форсунки
21. Болт с полусферической головкой
22. Направляющая втулка впускного/выпускного клапан
23. Сухари (замок крепления клапана)
24. Верхняя опорная шайба пружина
25. Клапанная пружина
26. Маслосъемный колпачок направляющей втулки
27. Седло клапанной пружины
28. Шайба
29. Болт крепления головки блока цилиндров
30. Шайба
31. Свеча накаливания системы предпускового подогрева
32. Задняя монтажная проушина двигателя
33. Болт крепления с пружинной шайбой M8×16
34. Шпилька крепления
35. Плоская шайба
36. Седло выпускного клапана
37. Выпускной клапан
38. Седло впускного клапана
39. Впускной клапан
40. Шайба
41. Головка блока цилиндров в сборе
42. Жгут подсоединения свечей предпускового подогрева
43. Положительная клемма свечей накаливания предпускового подогрева
44. Прокладка крышки головки блока цилиндров
45. Крышка головки блока цилиндров в сборе
46. Крышка маслозаливной горловины
47. Элемент клапана системы вентиляции картерных газов
48. Гайка крепления крышки головки блока цилиндров
49. Уплотнительное кольцо гайки крепления крышки головки блока цилиндров
50. Хомут крепления патрубка системы вентиляции картерных газов
51. Шланг
52. Винт крепления
53. Пружинная шайба
54. Защитный колпачок
55. Зажим жгута проводов

Снятие и установка

Снятие

Примечание:
Перед снятием головки блока цилиндров, во избежание ее повреждения, необходимо дождаться пока двигатель полностью остынет.
При снятии металлической прокладки, быть осторожным, чтобы не повредить поверхность контакта с головкой блока и блоком.

Примечание:
Провернуть коленчатый вал, чтобы установить поршень первого цилиндра в ВМТ.

1. Снять приводной ремень вспомогательного оборудования.

2. Снять впускной и выпускной коллекторы.

3. Отвернуть соединительные гайки и отсоединить топливные патрубки от форсунок.

4. Выкрутить свечи предпускового подогрева.

5. Слить охлаждающую жидкость в заранее подготовленную емкость. Затем слить моторное масло.

6. Отпустить хомуты крепления и отсоединить водяной шланг от корпуса термостата.

7. Отсоединить шланг системы вентиляции картера от крышки головки блока цилиндров.

8. Отвернуть болты крепления и снять крышку головки блока цилиндров.

9. Отвернуть болты крепления оси коромысел клапанного механизма в сборе.

Примечание:
В случае демонтажа коромысел с оси необходимо нанести на каждое коромысло соответствующий номер, чтобы при установке сохранить изначальное расположение.

10. Снять коромысла в сборе с осью.

11. Извлечь штоки толкателей из головки и блока цилиндров.

12. Отвернуть болты крепления головки блока цилиндров, затем снять головку блока в сборе, как показано на рисунке ниже.

- Используя накидной ключ, отвернуть болты крепления головки блока, в несколько подходов, в последовательности обратной указанной ниже.

Примечание:
При не соблюдении последовательности отворачивания болтов крепления, возможно серьезное повреждение головки блока цилиндров.

• Поднять головку блока цилиндров с направляющих штифтов в блоке цилиндров. Установить головку блока на деревянные бруски.

Примечание:
Быть осторожным, чтобы не повредить поверхность контакта головки блока с блоком цилиндров.

Установка

Примечание:
Перед установкой промыть все детали.
Всегда использовать новую прокладку головки блока цилиндров и прокладку выпускного коллектора.
Всегда использовать новые болты крепления головки блока цилиндров.
Прокладка головки блока цилиндров металлическая, быть осторожным, чтобы не повредить ее.
Провернуть коленчатый вал, чтобы установить поршень первого цилиндра в положение ВМТ.

1. Отверстия в головке блока цилиндров должны совпадать с направляющими штифтами.

2. Подобрать прокладку головки блока цилиндров.

• Используя индикатор часового типа, измерить выступания поршня над поверхностью разъема блока цилиндров в 4 точках. Высота выступания поршня над поверхностью разъема блока цилиндров должна составлять 0.07 – 1.00 мм.

• Подобрать прокладку, используя показания, полученные при измерении выступания поршня. Использовать только одну прокладку.

Метка на прокладке	Выступание поршня, мм	Толщина прокладки, мм
	0.700 - 0.800	1.60
	0.801 - 0.900	1.65
	0.901 - 1.000	1.70

• Установить прокладку так, чтобы идентификационный код был направлен в сторону к приводу ГРМ.

3. Установить прокладку головки блока цилиндров.

4. Установить головку блока цилиндров на блок. Быть осторожным, чтобы не повредить поверхность прокладки.

5. Установить болты крепления головки блока цилиндров.

• Нанести тонкий слой моторного масла на резьбовую часть болтов крепления.
• Используя накидной ключ, затянуть 18 болтов крепления в несколько подходов, в последовательности указанной на рисунке.

Первый подход: 50 Н·м, затем отпустить все болты крепления; второй подход: затянуть с моментом затяжки 30 – 35 Н·м; третий подход: 160 – 180 Н·м.

Примечание:
Всегда использовать новые болты крепления.

6. Установить штоки толкателей клапанов.

7. Установить коромысла в сборе с осью. Затянуть болты крепления с требуемым моментом затяжки.

8. Установить корпус термостата в сборе. Затянуть болты крепления моментом затяжки 9.8 – 11.8 Н∙м.

9. Подсоединить водяной шланг к корпусу термостата, как показано на рисунке. Затянуть хомуты крепления патрубков.

10. Установить свечи предпускового подогрева. Затянуть боты крепления с требуемым моментом затяжки.

11. Подсоединить топливные патрубки к форсункам. Затянуть соединительные гайки с требуемым усилием.

12. Установить впускной и выпускной коллекторы.

13. Установить ремень привода вспомогательного оборудования.

Разборка и сборка

Разборка

1. Снять клапана. Для этого:

• Используя специальные приспособления, сжать пружины клапанов и извлечь сухари.
• Извлечь верхнюю опору пружины.
• Извлечь клапанную пружину.
• Извлечь клапан.
• Используя специальные плоскогубцы, снять маслосъемный колпачок.

Проверка технического состояния

Головка блока цилиндров

1. Проверить неплоскостность поверхности разъема головки блока цилиндров с блоком. Для этого необходимо использовать специальную линейку и набор щупов. Размещая линейку в плоскостях, указанных на рисунке, измерить щупами неплоскостность поверхности разъема. Стандартная величина неплоскостности поверхности: менее, чем 0.03 мм. Предельно допустимая величина: 0.05 мм.

2. Проверить камеры сгорания, впускные и выпускные каналы и поверхность разъема с блоком цилиндров на наличие повреждений. При обнаружении каких-либо дефектов, заменить головку блока в сборе.

Клапаны, направляющие втулки и клапанные пружины

1. Проверить техническое состояние направляющих втулок и клапанов.

• Используя нутромер, измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана.
• Используя микрометр, измерить наружный диаметр стержня клапана, как показано на рисунке.

• Разность между внутренним диаметром направляющей втулки и наружным диаметром стержня клапана – это зазор между клапаном и втулкой. Стандартная величина зазора между втулкой и клапаном: 0.040 ~ 0.050 мм (впуск), 0.050 ~ 0.070 мм (выпуск).

Примечание:
Если величина зазора больше, чем предельно допустимое значение, необходимо заменить клапан в сборе с втулкой.

2. Проверить техническое состояние клапанов.

• Проверить угол заточки рабочей фаски головки клапана.
• Проверить поверхность клапана на наличие повышенного износа. При обнаружении каких-либо дефектов, заменить клапан новым.
• Проверить толщину пояска головки клапана. Если толщина пояска головки клапана менее предельно допустимой, необходимо заменит клапан новым. Стандартная величине толщины пояска: 1.1 мм (впускной), 1.2 мм (выпускной).

• Проверить стержень клапана на наличие повышенного износа. При необходимости, заменить клапан новым.
• Измерить полную длину клапана. Заменить клапан, при не соответствии его геометрических параметров стандартным величинам.

3. Проверить техническое состояние седел клапанов.

• Проверить, чтобы клапан прилегал к седлу плотно, по всей его окружности. При необходимости, заменить седла клапанов.

Перед восстановлением седел клапанов, необходимо проверит техническое состояние направляющих втулок клапанов. При обнаружении каких-либо дефектов, необходимо заменить втулку, а затем проводить восстановление седла. Толщина рабочей поверхности контакта седла с клапаном должна соответствовать стандартному значению.

4. Проверить техническое состояние клапанных пружин.

• Используя стальной угольник, измерить величину отклонения от вертикальной оси пружины. Допустимая величина отклонения от вертикальной оси: 1.5°, предельно допустимая величина отклонения: 3°.
• Используя штангенциркуль, измерить длину пружины в свободном состоянии. Заменить клапанную пружину, при не соответствии ее геометрических параметров стандартным величинам.

Примечание:
Если длина пружины в свободном состоянии не соответствует стандартной величине, необходимо заменить пружину новой.

Распределительный вал

1. Используя микрометр, измерить высоту кулачков распределительного вала, как показано на рисунке ниже. При обнаружении на поверхности клапанов чрезмерного износа и/или выборок, необходимо заменить распределительный вал в сборе.

Примечание:
Если высота кулачка распредвала менее, чем минимально допустимая, необходимо заменить распределительный вал в сборе.

Регулировка теплового зазора в клапанном механизме

Примечание:
На остывшем двигателе тепловой зазор клапанов должен составлять 0.4 мм ±0.05 мм. Больший зазор может привести к чрезмерным нагрузкам в клапанном механизме, что в свою очередь может стать причиной поломки элементов системы газораспределения. Меньший зазор в клапанах может привести к не плотному закрытию клапана и, как следствие, к нарушениях в работе ДВС или к выходу из строя клапанного механизма и шатунно-поршневой группы.

1. Провернуть коленчатый вал, чтобы установить поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку (ВМТ) на такте сжатия. В этом положении: совпадают установочные метки на шкиве коленчатого вала и крышке зубчатой передачи привода ГРМ, впускной и выпускной клапаны первого цилиндра закрыты. Регулировка выполняется на первом, втором, третьем и шестом клапанах.

2. Используя набор плоских щупов, измерить тепловой зазор клапанов. Для регулировки, необходимо установить между пяткой клапана и коромыслом установить щуп нужного размера, затем отпустить стопорную гайку и, вращая регулировочный винт, добиться требуемого зазора (При достижении требуемого результата, щуп должен входить с небольшим сопротивлением). После регулировки, затянуть стопорную гайку.

3. После регулировки, провернуть коленчатый вал на 360 градусов, чтобы установить поршень четвертого цилиндра в положение ВМТ на такте сжатия. Затем отрегулировать, по аналогии, четвертый, пятый, седьмой и восьмой клапаны.

Притирка клапанов

Примечание:
После разборки, необходимо проверить плотность прилегания тарелки клапана к его седлу. При необходимости, выполнить притирку клапана к седлу, используя специальную притирочную пасту.

1. При незначительном износе рабочей поверхности тарелки клапана, выполнить притирку вручную. Для этого:

• Очистить поверхность клапана от нагара. Промыть клапан.
• Приклеить небольшой деревянный брусок к тарелке клапана.
• Нанести на клапан специальную притирочную пасту.
• Установить клапан в голову блока цилиндров.
• Плотно прижать клапан к седлу. Установить на деревянный брусок вороток. И, вращая по и против часовой стрелки вороток, притереть клапан. Каждый поворот воротка не должен превышать 90 градусов. Проверить качество притирки. При требуемом уровне притирки полоска рабочей поверхности тарелки клапана (толщина 1.5 – 2.0 мм) должна быть матовой.
• После притирки, промыть все детали клапанного механизма дизельным топливом и проверить клапанный механизм на плотность прилегания.

2. Проверить плотность прилегания тарелки клапана к седлу. Для этого:

• Карандашом нанести 8 – 12 полосок по окружности тарелки клапана вдоль оси стержня клапана, как показано на рисунке ниже.
• Установить клапан в направляющую и плотно прижать к седлу. Затем отвести клапан от седла и снова прижать к нему. Повторить данную операцию несколько раз (Клапан не вращать!).
• Если линии нанесенные по окружности тарелки клапана сотрутся посредине рабочей поверхности, значит клапан прилегает плотно.
• Проверить плотность прилегания клапанов, установленных вместе с пружинами, можно иным методом: Залить керосин во впускные и выпускные тракты головки блока цилиндров. Если клапан в течение двух – трех минут не будет пропускать керосин, значит все в порядке.

Сборка

Примечание:
Промыть перед сборкой все детали.
Перед установкой деталей, нанести на все трущиеся поверхности тонкий слой моторного масла.
Заменить все уплотнительные манжеты новыми.

1. Установить клапаны. Для этого:

• Используя специальное приспособление, напрессовать новее маслосъемные колпачки.

Примечание:
Использовать всегда новые маслосъемные колпачки.
Неправильная установка маслосъемных колпачков может привести к утечке моторного масла.

• Установить клапан, клапанную пружину и верхнюю опору пружины.

Примечание:
Пружину необходимо установить так, чтобы витки с нанесенным на них лаком были направлены вверх – к опоре пружины.

• Используя специальные приспособления, сжать пружины и установить сухари клапанов. После установки, убедиться в том, что сухари «сели» должным образом.
• Нанести несколько легких ударов пластиковым молотком по каждому стержню клапана, чтобы исключить неправильную установку сухарей.

2. Установить ось коромысел клапанов так, чтобы отверстие масляного канала было спереди, как показано на рисунке ниже.

Примечание:
Поток масла движется от передней опоры оси коромысел к задней.

1. Коромысло
2. Ось коромысел
3. Передняя ось коромысел
4. Коромысло

3. Установить ось коромысел и завернуть предварительно все болты крепления. Затем затянуть все болты крепления оси коромысел с моментом затяжки 50 – 90 Н·м, в последовательности указанной ниже.

Распределительный вал

Примечание:
Распределительный вал имеет три опоры.
Базовый диаметр кулачка распредвала 35.5 мм, высота поднятия – 6.511 мм.
Зазор в подшипниках распределительного вала составляет 0.15 – 0.85 мм.
Осевой зазор распределительного вала составляет 0.05 – 0.14 мм.

1. Щуп
2. Шестерня привода распредвала
3. Верхняя упорная пластина
4. Распредвал

Корпус приводных шестерен

В корпусе установлены шестерни привода распределительного вала, привода топливного насоса высокого давления, верхние и нижние промежуточные шестерни, также установлена шестерня коленчатого вала. На шестерни нанесены установочные метки «x, Y, z, V». При сборке, важно чтобы все установочные метки были совмещены, в противном случае могут возникнуть нарушения в работе топливного насоса высокого давления и газораспределительном механизме.

1. Шестерня привода распределительного вала
2. Шестерня привода топливного насоса высокого давления
3. Верхняя промежуточная шестерня
4. Нижняя промежуточная шестерня
5. Шестерня коленчатого вала

Внимание:
При сборке убедиться в том, что все установочные метки совмещены. В противном случае двигатель может не запуститься, может повыситься расход топлива, возможно повреждение деталей газораспределительного механизма.
При сборке отверстие в нижней промежуточной шестерне должно быть направлено вверх, как показано на рисунке ниже.

Снятие и установка распределительного вала

Снятие распредвала

1. Снять головку блока цилиндров в сборе.

2. Снять маховик.

3. Снять заднюю пластину блока цилиндров.

4. Снять масляный картер.

5. Снять масляный насос в сборе.

6. Отвернуть болт крепления и снять шестерню распределительного вала. Универсальным съемником (1) снять шестерню распредвала (2), после чего снять упорную пластину (3).

Примечание:
Закрепить распределительный вал в одном положении, чтобы предотвратить его проворачивание.

7. Снять распределительный вал.

8. Снять наконечники толкателей.

Установка распредвала

1. Нанести моторное масло на наконечник толкателя (1) и внутреннюю поверхность отверстий блока цилиндров (2).

2. Установить наконечники толкателей на те же места, которые они занимали до снятия (если наконечники используются повторно).

Примечание:
Наконечники толкателей необходимо установить до установки распределительного вала.

3. Нанести моторное масло на распределительный вал и подшипники распредвала.

4. Установить распределительный вал в блок цилиндров, соблюдая осторожность, чтобы не повредить подшипники распределительного вала.

5. Нанести моторное масло на внутреннюю поверхность гнезда сальника.

6. Нанести герметик на внешнюю поверхность гнезда сальника и установить сальник в блок цилиндров. Затянуть болты гнезда моментом 19 Н·м.

7. Установить упорную пластину на блоке цилиндров и затянуть болты моментом 18 Н·м.

8. Установить приводную шестерню на распредвал так, чтобы метка («Y-Y») находилась снаружи. Затянуть болт крепления шестерни моментом 64 Н·м.

9. Установить масляный насос в сборе.

10. Установить масляный картер.

11. Установить заднюю пластину блока цилиндров и затянуть болты крепления моментом 82 Н·м.

12. Установить маховик. Нанести моторное масло на болты крепления, после чего затянуть их в два этапа в порядке, указанном на рисунке.

Порядок затяжки болтов маховика

13. Установить головку блока цилиндров в сборе, как было описано в соответствующем разделе данной главы.

Замена подшипников распределительного вала

1. Снять пластину, закрывающую гнездо подшипника в блоке цилиндров.

2. Съемником извлечь подшипник распределительного вала.

3. Совместить масляные отверстия подшипника с масляными отверстиями блока цилиндров.

4. При помощи съемника установить новый подшипник распредвала.

Ось коромысел

Разборка

1. Снять ось коромысел в сборе.

2. Снять стопорное кольцо оси коромысел.

3. Снять коромысла, кронштейны оси коромысел и пружины.

Проверка технического состояния

Произвести необходимые регулировки, ремонт или замену деталей, если в процессе проверки обнаружены чрезмерный износ или повреждения.

1. Микрометром измерить внешний диаметр оси коромысел в местах установки коромысел. Заменить ось коромысел если диаметр оси меньше предельно допустимого.

Внешний диаметр оси коромысел

2. Индикатором часового типа или штангенциркулем измерить внутренний диаметр коромысел.

Внутренний диаметр коромысел

3. Вычислить зазор между осью и коромыслами. Если полученное значение превышает предельно допустимое, заменить коромысло или ось коромысел.

Зазор между осью коромысел и коромыслами

4. Убедиться в том, что масляные каналы коромысел не засорены. При необходимости почистить каналы сжатым воздухом.

5. Поместить ось коромысел на V-образные блоки и индикатором часового типа измерить биение оси в центральной части.

Если биение оси незначительно, выправить ось при помощи ручного пресса, при этом ось должна находится в холодном состоянии.

Если величина биения оси превышает предельно допустимое значение, ось коромысел должна быть заменена новой.

Биение оси коромысел

Правка коромысел

Проверить контактную поверхность коромысла с толкателем на наличие ступенчатого износа (1) и задиров (2). Если контактная поверхность имеет признаки легкого ступенчатого износа или незначительных задиров, её можно отшлифовать точильным камнем. Если ступенчатый износ или задиры ощутимы, заменить коромысло новым.

Сборка коромысел

1. Нанести тонким слоем моторное масло на ось коромысел.

2. Поместить ось коромысел таким образом, чтобы большое масляное отверстие (Ø 4 мм) находилось в передней части двигателя.

3. Установить на ось коромысла, кронштейны оси и пружины.

4. Установить стопорное кольцо оси коромысел.

5. Установить ось коромысел в сборе в головку блока цилиндров. Затянуть болты крепления оси коромысел.

Проверка наконечников толкателей

1. Визуально проверить поверхности контакта наконечников толкателей на наличие выщербливаний, трещин и других дефектов. В случае обнаружения любых дефектов заменить толкатели новыми.

1. Нормальный контакт.

2. Трещина.

3. Выщербливание.

4. и 5. Неравномерный износ.

Примечание:
Наконечники толкателей имеют сферическую поверхность. Не пытаться шлифовать наконечники при обнаружении дефектов поверхности. Если наконечник толкателя поврежден, его необходимо заменить новым.

2. Измерить внешний диаметр наконечников толкателей микрометром. Если полученное значение меньше предельно допустимого, наконечник толкателя необходимо заменить новым.

Внешний диаметр толкателя

3. Измерить внутренний диаметр отверстия толкателя в блоке цилиндров и вычислить зазор между наконечником толкателя и блоком цилиндров. Если зазор превышает предельно допустимый, заменить наконечник толкателя или/и блок цилиндров.

Зазор между наконечником толкателя и блоком цилиндров

Проверка кривизны толкателя

1. Поместить толкатель на ровную плоскость, как показано на рисунке.

2. Прокатить толкатель по поверхности и измерить кривизну толкателя набором плоских щупов. Если измеренная величина превышает 0,4 мм, толкатель необходимо заменить новым.

3. Визуально проверить оба конца толкателя на наличие повреждений или чрезмерного износа. При обнаружении любых дефектов заменить толкатель новым.

Свечи накаливания предпускового подогрева (в зависимости от комплектации)

Замена

1. Вставить стержень диаметром 3,0 – 5,0 мм в отверстие держателя топливной форсунки так, чтобы он уперся в свечу накаливания.

2. Легкими постукиваниями молотка по стержню вытолкнуть свечу накаливания.

3. Удалить нагар с поверхности камеры сгорания. Соблюдать осторожность, чтобы не нарушить положение установки свечей накаливания.

4. Проверить камеры сгорания, свечи накаливания и гнезда свечей накаливания на наличие трещин и других повреждений. При обнаружении любых повреждений необходима замена головки блока цилиндров.

Примечание:
Необходимо достоверно убедиться в том, что поверхности гнезд свечей накаливания не имеют задиров или выпуклостей, поскольку наличие подобных дефектов приводит к нарушению положения свечей зажигания, что не допустимо.

5. Проверить свечи накаливания на наличие повреждений и интенсивного износа. При обнаружении любых дефектов, заменить свечи новыми.

6. Совместить установочный диск (1) свечи накаливания с углублением головки блока цилиндров (2) и, легкими постукиваниями пластикового молотка, установить свечу на место.

7. Поместить специальную металлическую пластину (3) у верхней поверхности свечи накаливания (4).

8. Используя пресс (5), создать давление 44130 – 53937 Н (4500 – 5500 кг) на металлическую пластину, покрывающую свечу накаливания. Таким образом свеча запрессуется на свое место.

9. Легко постучать по головке свечи накаливания, чтобы убедиться в надежности её посадки.

10. Повторить шаги 7 – 10 для остальных свечей накаливания.

Внимание:
Не применять усилие больше рекомендуемого, поскольку это может привести к повреждению головки блока цилиндров.

11. При помощи шлифовального станка сточить любые выступы на поверхности свечей накаливания. Поверхность свечи должна идеально сливаться с поверхностью головки блока цилиндров.

12. После шлифовки убедиться в отсутствии на поверхностях свечей накаливания выступов. Проверить проседание свечей накаливания.

13. Еще раз легко постучать по свечам накаливания, чтобы убедиться в надежности их посадки.