Привод распределительного вала, газораспределительный механизм Chery Tiggo с 2005 года

3. Привод распределительного вала, газораспределительный механизм

Демонтаж привода распределительного вала

Рис. 4.3.1. Детали привода распределительного вала:

1. передняя верхняя крышка приводного ремня;
2. стопорная пластина;
3. натяжной ролик балансировочного механизма;
4. ремень балансировочного механизма;
5. шестерня нижнего вала балансировочного механизма;
6. шестерня верхнего вала балансировочного механизма;
7. втулка;
8. правый кронштейн двигателя;
9. крышка;
10. приводной ремень;
11. шкив распределительного вала;
12. болт;
13. кронштейн натяжного ролика;
14. натяжной ролик;
15. передняя нижняя крышка приводного ремня;
16. автоматическое натяжное устройство;
17. ролик;
18. болт;
19. шкив коленчатого вала;
20. шестерня масляного насоса;
21. датчик положения коленчатого вала;
22. кронштейн гидравлического усилителя рулевого механизма.

Снимите крышку приводного ремня.

Ослабьте натяг ремня, покрутив гайку натяжного устройства.

Рис. 4.3.2

Используя специальный инструмент, закрепите левый балансировочный вал.

Рис. 4.3.3

Открутите болты крепления маховика. Используя специальный инструмент, снимите маховик.

Рис. 4.3.4

Открутите гайку шкива масляного насоса. Снимите шкив масляного насоса.

Открутите болт шкива коленчатого вала и снимите шкив, с помощью специального инструмента.

Рис. 4.3.5

Снимите ремень балансировочного механизма (запомните направление вращения ремня для того, чтобы избежать ошибки при его установке).

Рис. 4.3.6

Примечание:
- Если на ремне обнаружены вода или смазочные материалы, проверьте манжету передней крышки, манжету распределительного вала, манжету водяного насоса.
- При сильном загрязнении ремня, натяжного ролика или натяжного устройства, замените их новыми.

Используя специальные инструменты, зафиксируйте шестерню верхнего балансировочного вала.

Рис. 4.3.7

Снимите шестерню верхнего балансировочного вала.

Рис. 4.3.8

Снимите шестерню коленчатого вала балансировочного механизма, с помощью специальных инструментов.

Зафиксируйте шкив распределительного вала при помощи специального инструмента.

Открутите болты шкива распределительного вала.

Рис. 4.3.9

Рис. 4.3.10

Проверка состояния ремня

Поверхность зубчатой части должна быть с четким профилем зубьев без смятий зубьев, складок, трещин, особенно у кромки зубьев, подрезов и отслоений ткани от резины.

На торцовых поверхностях не должно быть расслоений и разлохмачивания, незначительное выступание бахромы ткани допускается.

Поверхность наружной плоской части должна быть ровной без складок, трещин, углублений и выпуклостей.

При нарушении этих требований ремень подлежит замене.

Рис. 4.3.11

Рис. 4.3.12

Рис. 4.3.13

Проверка механизма натяжения ремня

Рабочая поверхность натяжного ролика должна быть гладкой, без забоин и заусенцев. Натяжной ролик должен вращаться плавно без заеданий, при необходимости замените.

Проверьте, нет ли течи в автоматическом натяжном устройстве, при необходимости замените.

Рис. 4.3.14

Измерьте выступание толкателя. Измеренное значение не должно превышать 12 мм, при необходимости замените натяжное устройство новым.

Рис. 4.3.15

Приложите усилие на толкатель поршня 98 – 196 Н. Его сдвиг не должен превышать 1 мм, при необходимости замените натяжное устройство новым.

Рис. 4.3.16

Установка привода распределительного вала

Установите и зафиксируйте шкив распределительного вала, с помощью специального инструмента.

Закрутите болт шкива распределительного вала, с рекомендуемым крутящим моментом.

Рис. 4.3.17

Рис. 4.3.18

При установке шестерни на верхний балансировочный вал, поверните её фаской по направлению к манжете балансировочного вала.

Рис. 4.3.19

1. шестерня;
2. манжета;
3. балансировочный вал;
4. фаска.

Установите и зафиксируйте шестерню верхнего балансировочного вала, с помощью специального инструмента, как показано на рисунке.

Закрутите болт с рекомендуемым крутящим моментом.

Рис. 4.3.20

Установите шестерни в соответствии с метками, как показано на рисунке.

Установите ремень балансировочного механизма и отрегулируйте его натяг.

Рис. 4.3.21

1. метка.

Рис. 4.3.22

1. натяжной ролик;
2. болт.

Придерживая натяжное устройство пальцами, поворачивайте его как показано на рисунке (согласно стрелке). Затем закрутите болт, с рекомендуемым крутящим моментом.

Рис. 4.3.23

Прогиб ремня должен быть не более 5 – 7 мм.

Рис. 4.3.24

Зафиксируйте маховик специальным приспособлением.

Наживите и закрутите с рекомендуемым крутящим моментом болт коленчатого вала.

Рис. 4.3.25

1. приспособление.

Зафиксируйте вал балансировочного механизма, используя специальный инструмент.

Установите шкив масляного насоса. Нанесите смазку на подшипник.

Наживите и закрутите гайку с моментом 54 Н·м.

Рис. 4.3.26

Установите натяжное устройство в тиски.

Примечание:
Будьте осторожны при установке натяжного устройства в тиски.

Сжимайте тиски, пока шток не войдет в цилиндр.

Рис. 4.3.27

Затем установите стальную проволоку (диаметром не менее 1,4 мм), как показано на рисунке.

Рис. 4.3.28

Снимите натяжное устройство с тисков.

Установите натяжное устройство в переднюю крышку, закрутив болты с моментом 24 Н·м.

Примечание:
Не вынимайте стальную проволоку из натяжного устройства.

Рис. 4.3.29

Установите натяжной ролик таким образом, чтобы отверстия располагались, как показано на рисунке.

Рис. 4.3.30

Убедитесь в том, что натяжное устройство ремня установлено правильно.

Совместите метку на шкиве распределительного вала с меткой на головке блока цилиндров.

Рис. 4.3.31

Совместите метку на шкиве коленчатого вала с меткой на передней крышке.

Рис. 4.3.32

Совместите метку на шкиве масляного насоса с меткой на передней крышке.

Рис. 4.3.33

Снимите заглушку, затем вставьте отвертку (диаметр отвертки не более 8 мм) в отверстие. Если отвертку можно вставить в отверстие более чем на 60 мм, это означает, что все метки совмещены правильно. Если отвертка вставляется не более чем на 20 – 25 мм, это означает, что метки не совмещены (следует повернуть шкив масляного насоса до совмещения меток). После установки отвертки на 60 мм, оставьте ее в таком положении, до полного завершения процедуры установки ремня.

Рис. 4.3.34

Установите приводной ремень.

Поднимите натяжной ролик в направлении указанном стрелкой, а затем закрутите болт.

Рис. 4.3.35

Выньте отвертку из отверстия, установите заглушку.

Поверните коленчатый вал на четверть оборота против часовой стрелки до совмещения всех меток.

Установите специальные инструменты, затем открутите болт натяжного ролика.

Удерживая натяжной ролик специальными инструментами, закрутите болт с моментом 3,5 Н·м.

Рис. 4.3.36

Поверните коленчатый вал на два полных оборота по часовой стрелке. Проверьте, свободно ли двигается стальная проволока, расположенная в натяжном устройстве.

Рис. 4.3.37

Снимите стальную проволоку с натяжного устройства.

Измерьте расстояние "А" (должно быть в пределах 3,8 - 4,5 мм).

Рис. 4.3.38

Демонтаж газораспределительного механизма

Рис. 4.3.39. Детали газораспределительного механизма:

1. трубка отсоса картерных газов;
2. шланг вентиляции картера;
3. крышка маслозаливной горловины;
4. крышка головки блока цилиндров;
5. прокладка крышки головки блока цилиндров;
6. манжета;
7. манжета
8. ось коромысел впускных клапанов в сборе;
9. ось коромысел выпускных клапанов в сборе;
10. пружина;
11. коромысло А;
12. коромысло В;
13. ось коромысел впускных клапанов;
14. гидравлический компенсатор;
15. коромысло С;
16. ось коромысел выпускных клапанов;
17. гидравлический компенсатор; 
18. распределительный вал.

Перед демонтажем коромысел и осей коромысел, установите специальные инструменты, как показано на рисунке.

Примечание:
Будьте осторожны, не повредите гидравлические компенсаторы при их демонтаже и установке.

Рис. 4.3.40

1. специальное приспособление.

Установка газораспределительного механизма

Очистите гидравлические компенсаторы в чистом дизельном топливе.

При помощи специального инструмента, слегка прижимая стальной шарик стопорного клапана, подвигайте пуансон вверх и вниз 4 - 5 раз для того, чтобы выпустить воздух.

Рис. 4.3.41

Установите гидравлические компенсаторы, используя специальные инструменты.

Рис. 4.3.42

Установите пружины оси коромысел.

Снимите специальный инструмент.

Рис. 4.3.43

Убедитесь, что отверстие для смазки оси коромысел совпало с отверстием в головке блока цилиндров.

Рис. 4.3.44

Установите манжету распределительного вала с помощью специального инструмента.

Рис. 4.3.45

Проверка распределительного вала

Измерьте высоту кулачков распределительного вала.

Таблица 4.3.1

Рис. 4.3.46

Проверка оси коромысел

Отверстия подвода масла на оси прочистите, и продуйте сжатым воздухом.

Проверьте посадку коромысел на оси. При подозрении на повышенный зазор произведите замер диаметров отверстия в коромысле и диаметр оси на участках качения коромысел (данные замеров сравните с допустимыми износами).

Проверьте на износ и повреждения ось коромысел клапанов, при необходимости замените на новую.

Рис. 4.3.47

Проверка гидравлических компенсаторов

Очистите гидравлические компенсаторы в чистом дизельном топливе.

При помощи специального инструмента, слегка прижимая стальной шарик стопорного клапана, подвигайте пуансон вверх и вниз 4 - 5 раз для того, чтобы выпустить воздух.

Проверьте на износ и повреждения гидравлические компенсаторы, при необходимости замените на новые.

Рис. 4.3.48

После того выпущен воздух из гидравлического компенсатора, пуансон не опускайте. Затем установите гидравлический компенсатор в специальный прибор для испытания.

Измерьте время, за которое пуансон опускается на 0,2 - 0,5 мм (допустимое значение смещения: 1 мм за 4 – 20 сек). Во время испытаний используйте дизельное топливо с температурой 15 – 20 °С. Если полученное значение сильно отличается от допустимого, гидравлический компенсатор необходимо заменить.

Рис. 4.3.49. Испытание гидравлического компенсатора:

1. шкала измерений;
2. прибор для испытания гидравлического компенсатора;
3. гидравлический компенсатор.

Процедура снятия и разборки головки цилиндров

Рис. 4.3.50. Детали головки блока цилиндров:

1. болт крепления головки блока цилиндров;
2. головка блока цилиндров в сборе;
3. сухари тарелки клапана;
4. тарелка пружины клапана;
5. пружина;
6. опорная шайба пружины;
7. маслоотражательный колпачок клапана;
8. направляющая втулка впускного клапана;
9. седло впускного клапана;
10. впускной клапан;
11. прокладка головки цилиндров;
12. выпускной клапан;
13. седло выпускного клапана;
14. направляющая втулка выпускного клапана;
15. опорная шайба пружины;
16. маслоотражательный колпачок клапана;
17. пружина;
18. тарелка пружины клапана;
19. сухари тарелки клапана;
20. головка цилиндров.

Открутите болты головки блока цилиндров, снимите головку и прокладку головки.

Рис. 4.3.51

Перед снятием клапанов пометьте рисками или кернами клапаны, выверните свечи зажигания во избежание их повреждения.

Сжав пружину при помощи съемника или приспособления, выньте сухари и, постепенно отпуская пружину, снимите тарелку пружины клапана, пружину и шайбу.

Рис. 4.3.52

Проверьте, нет ли наклепа на торце стержня клапана, мешающего выему клапана из направляющей втулки. При необходимости зачистите наклеп напильником.

Выньте клапан из направляющей. Таким же образом снимите и остальные клапаны.

Очистите седла клапанов, впускные и выпускные каналы головки цилиндров, направляющие клапанов и промойте головку цилиндров.

Рис. 4.3.53

Процедура сборки головки цилиндров

После длительной эксплуатации двигателя маслоотражательные колпачки и манжета требуют замены.

В случае разборки головки цилиндров с малым пробегом, но требующим снятия клапанов или распределительного вала, маслоотражательные колпачки и манжету тщательно осмотрите.

При наличии на рабочей кромке даже незначительных трещин, надрывов, следов отслоения от арматуры, затвердевания или деформации, колпачки или манжету замените.

Рис. 4.3.54

Проверьте состояние клапанов, седел, направляющих втулок, пружин клапанов, произведите необходимый ремонт и установите клапаны на место в последовательности, обратной разборке.

Рис. 4.3.55. Пружина клапана

1. пружина клапана;
2. верхняя тарелка пружины клапана;
3. маслоотражательный колпачок клапана;
4. опорная шайба пружины.

Рис. 4.3.56

Проверьте болты крепления головки цилиндров. При многократном использовании болты вытягиваются. Проверьте длину болта от головки и если эта длина больше 99,4 мм, болт замените.

Наживите и закрутите болты крепления головки цилиндров с рекомендуемым крутящим моментом.

Рис. 4.3.57. Последовательность затяжки болтов головки цилиндров.

Рис. 4.3.58

Проверка головки цилиндров

Проверку плоскостности прилегания головки цилиндров к блоку цилиндров произведите на проверочной плите или линейкой и щупом. Неплоскостность допускается не более 0,03 мм.

Если вследствие деформации неплоскостность головки более 0,08 мм, прошлифуйте, пришабрите или притрите нижнюю плоскость головки.

Шлифование, шабрение или притирка допускается при деформации не более 0,2 мм.

При большой деформации головку цилиндров замените.

Высота головки цилиндров (для новой детали): 119,9 - 120,1 мм.

Рис. 4.3.59

Проверка состояния клапанов

Если по результатам осмотра нет оснований для выбраковки клапанов (обгар рабочей фаски, задир на стержне, трещины тарелки клапана, раковины на рабочей фаске), замерьте высоту цилиндрического пояска головки клапана. Если высота меньше предельно-допустимого значения, клапан следует заменить.

Стандартное значение высоты пояска:

• для впускных клапанов: 1 мм;
• для выпускных клапанов: 1,2 мм.

Предельно-допустимое значение высоты пояска:

• для впускных клапанов: 0,5 мм;
• для выпускных клапанов: 0,7 мм.

Измерьте высоту клапанов. Если высота меньше предельно-допустимого значения, клапан следует заменить.

Стандартное значение высоты клапана:

• для впускных клапанов: 112,3 мм;
• для выпускных клапанов: 114,1 мм.

Предельно-допустимое значение высоты клапана:

• для впускных клапанов: 111,8 мм;
• для выпускных клапанов: 113,6 мм.

Рис. 4.3.60

1. пятно контакта;

А – высота цилиндрического пояска головки клапана.

Проверка состояния пружин клапанов

Измерьте длину пружины в ненагруженном состоянии. Если длина меньше предельно-допустимого значения, пружину следует заменить.

Стандартное значение длины пружины: 51 мм.

Минимально-допустимое значение длины пружины: 50 мм.

Проверьте отклонение оси пружины от вертикальной оси. Если отклонение больше допустимого значения, пружину следует заменить.

Стандартное значение отклонения: не более 2°.

Предельно-допустимое значение отклонения: 4°.

Рис. 4.3.61

А – длина пружины в ненагруженном состоянии; В – отклонение оси пружины от вертикальной оси.

Проверка состояния направляющих втулок клапанов

Измерьте зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой. Если зазор больше допустимого значения, следует заменить направляющую втулку и/или клапан.

Стандартное значение зазора:

• для впускных клапанов: 0,02 - 0,05 мм;
• для выпускных клапанов: 0,03 - 0,07 мм.

Предельно-допустимое значение зазора:

• для впускных клапанов: 0,01 мм;
• для выпускных клапанов: 0,15 мм.

Рис. 4.3.62

А – внутренний диаметр направляющей втулки клапана; В – диаметр стержня клапана.

Проверка состояния седел клапанов

Измерьте выступание стержня клапана "А", как показано на рисунке. Если измеренное значение больше допустимого, седло клапана следует заменить.

Стандартное значение для впускных и выпускных клапанов: 49,3 мм;

Допустимое значение для впускных и выпускных клапанов: 49,8 мм;

Рис. 4.3.63

При обнаружении ослабления посадки седла клапана, трещин или значительных обгаров, седло подлежит замене. Выем седла производите вырезанием на станке. Перед установкой нового седла ремонтного размера зачистите гнездо от забоин и тщательно протрите.

Нагрейте головку цилиндров до температуры 250 °С. Установите седло на головку так, чтобы фаска на наружном диаметре седла была направлена в сторону направляющей втулки клапана и запрессуйте его. Проследите за плотной посадкой седла до упора и прошлифуйте фаску на седле клапана.

Шлифовку фасок седел клапанов произведите обязательно при замене направляющих клапанов, а также при износе фасок и для восстановления концентричности фасок относительно отверстий в направляющих втулках.

Обработка фаски седла производится шлифованием или, при отсутствии шлифовальной машины, зенкером. Для шлифования применяется специальная шлифовальная машинка с электрическим приводом.

Притирка клапанов к седлам необходима для обеспечения герметичности в случаях: шлифовки рабочих фасок клапанов или седел; замены направляющей втулки или клапана и при незначительных износах седел и головок клапанов.

Нанесите на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мелкого шлифовального порошка с маслом для двигателя. Смажьте стержень клапана чистым маслом и установите клапан в направляющую втулку. Закрепите клапан в приспособлении и вращайте его поочередно в обе стороны, слегка прижимая к седлу.

Не снимайте с рабочих фасок клапанов и седел слишком много металла, так как это увеличивает число ремонтов седла и клапана и тем самым сокращает общую продолжительность их службы.

К концу притирки уменьшите содержание шлифовального порошка в притирочной пасте, а с момента, когда притираемые поверхности станут гладкими и примут ровный серый цвет, притирку ведите только на масле.

Внешним признаком удовлетворительной притирки является получение замкнутого пояса одинакового матово-серого цвета на рабочих поверхностях головки клапана и его седла.

После притирки тщательно промойте клапаны и седла, чтобы паста не попала на рабочую поверхность направляющей втулки, так как паста может привести к интенсивному износу направляющих и стержней клапанов.

Проверьте герметичность клапанов

Таблица 4.3.2

Рис. 4.3.64

Рис. 4.3.65

Замена направляющих втулок клапана

Выпрессуйте изношенную направляющую втулку клапана с помощью оправки и молотка или под прессом.

Нагрейте головку и оправкой запрессуйте в отверстие головки цилиндров новую направляющую втулку ремонтного размера – большую по наружному и меньшую по внутреннему диаметру.

Перед запрессовкой окуните направляющую втулку в моторное масло.

Проверьте прямолинейность отверстия во втулке. Оправка должна свободно проходить на всю длину втулки. Отверстие должно иметь гладкую поверхность, без рисок и задиров.

Таблица 4.3.3

Выступание направляющей втулки клапана "А" (см. рисунок) должно быть не более 14 мм.

Длина направляющей втулки:

• для впускного клапана: 45,5 мм:
• для выпускного клапана: 50,5 мм.

Рис. 4.3.66