Изготовление грузового прицепа к автомобилю

9. Изготовление грузового прицепа к автомобилю

Одним из наиболее распространенных бытовых проектов, при выполнении которого используется сварочное оборудование, является изготовление грузового прицепа. Данный проект вполне под силу даже начинающим сварщикам, хотя не рекомендуется использовать его в качестве первого проекта. Оттачивайте навыки по резке, установке и сварке на других, менее важных проектах, например, при изготовлении полки или стойки для хранения инструментов, железных ворот или решетки, решетки для барбекю или тележки для сварочного агрегата. Как правило, в качестве первого проекта после некоторого времени тренировок последний вариант подойдет лучше всего. Многие опытные сварщики, с которыми мы встречались, говорят, что изготовили тележку для агрегата для кислородно-ацетиленовой сварки около 20 лет назад, при этом они очень гордятся, что до сих пор используют ее.

Так как данный прицеп будет использоваться на городских дорогах и даже, возможно, на высокоскоростных шоссе, качество сварки должно быть высоким, а сварные швы - прочными, а не просто аккуратными. Основные принципы изготовления прицепа достаточно простые, не зависимо от его размера. Необходимо собрать прямоугольную раму из стальных труб или железных уголков, подсоединить подвеску и мост, добавить пол и боковые панели, освещение прицепа, цепи безопасности и тягово-сцепное устройство в передней части.

9.1. Подобный грузовой прицеп размерами 1,0×2,4 м будет отличным проектом, который вы выполните, как только освоите технологию сварки и установки. Если у вас появится данный грузовой прицеп, через некоторое время вы просто не сможете представить, как без него обходились раньше.

9.2. Найдите неподалеку специализированный магазин по продаже запасных деталей к прицепам, чтобы приобрести необходимые детали подвески, электрические провода, освещение, а также компоненты тягово-сцепного устройства.

Большую часть небольших грузовых прицепов размерами 1,2×2,4 м и меньших габаритов можно изготовить из трубы 50×50 мм или из железного уголка того же сечения, в зависимости от необходимой вам прочности. Прицеп, который был показан на иллюстрации, может перевозить мотоциклы, карты, оборудование для кемпинга, строительные материалы, дерево или удобрения. При наличии нескольких стержней и ткани вы действительно можете использовать данный прицеп в качестве самодельной палатки для кемпинга. Мы изготовили данный прицеп из одной трубы сечением 50×76 мм, стали с алмазным покрытием и трубы с толщиной стенок 3 мм с сечением 50×50 мм, так как данные материалы были в наличии. Затраты на производство подобного прицепа полностью зависят от материалов, которые вы будете использовать. Если вы собираетесь изготовить более мощный прицеп, необходимо использовать два моста, желательно с тормозами, при этом пол лучше изготовить из стали с алмазным покрытием.

Если вы можете приобрести на складе металлолома большое количество стали, раздобыть использованную фанеру или пластину стали с алмазным покрытием, а также снять мост и подвеску со старого автомобиля, подобный прицеп может обойтись вам на треть или даже в половину дешевле, чем новый купленный в магазине прицеп того же размера. Конечно же, вам понадобится оборудование для резки металла, помимо ножовки, иначе ваши руки очень быстро устанут. Даже чтобы изготовить простейший прицеп, вам понадобится разрезать большое количество металла. Вы можете спланировать все действия в вашем гараже, приобрести все необходимые материалы, затем принести их в мастерскую, где специалисты разрежут их на необходимые детали. После этого вы сможете сварить их у себя в гараже. Подобный проект можно выполнить с использованием любого вида сварки, который мы обсуждали в данной книге, однако, конечно же, лучше всего подойдет электродуговая сварка или сварка металлическим электродом в среде инертного газа.

Для изготовления боковых панелей прицепа мы использовали недорогую фанеру. Высота боковых панелей составила 60 см. Пол был изготовлен из более прочной фанеры толщиной 19 мм и закреплен на раме при помощи болтов, таким образом, пол прицепа будет достаточно гладким, что значительно облегчит погрузку и разгрузку. Как только вы изготовите подобный прицеп, вы поймете, насколько он удобен.

9.3. Мы приобрели задний неразрезной мост и рессоры автомобиля Chevrolet Sprint на аварийной площадке очень дешево. Новые мосты и пружины подвески могут стоить дорого, однако вы можете использовать детали со старых автомобилей, к тому же можно приобрести старый прицеп для лодки и переделать его в грузовой.

9.4. Соедините пружины, болты-скобы, рессорные листы и серьги при помощи болтов, убедившись, что пружины располагаются под прямым углом по отношению к центральной линии моста, а также на одинаковом расстоянии от передней и задней части прицепа.

9.5. Подсоедините тягово-сцепное устройство к фаркопу на автомобиле и проверьте правильность макета, таким образом вы сможете получить представление о размерах прицепа, который вы хотите изготовить, а также о месте расположения моста и колес. Большая часть рамы должна располагаться в передней части моста, чтобы убедиться, что нагрузка на тягово-сцепное устройство будет соответствующей.

Откидной борт кузова был изготовлен из стальной трубы площадью сечения 1 дюйм² с толщиной стенок 1,6 мм, затем к данной трубе при помощи прихваточного сварного шва была подсоединена стальная сетка. Откидной борт прицепа на петлях подобной конструкции позволяет воздуху циркулировать по багажному отделению, что значительно снижает расход топлива, по сравнению с цельным откидным бортом.

Для нашего проекта мы использовали неразрезной задний мост и подвеску с компактного переднеприводного автомобиля Chevrolet Sprint, оснащенного однолистовыми задними рессорами. Позже мы выяснили, что придется добавить вспомогательные пружины, чтобы использовать прицеп для перевозки более тяжелых грузов. Размеры прицепа 1,2 м×2,4 м позволяют перевозить груз значительной массы. Поэтому мы просто приобрели две задние рессоры с того автомобиля, отрезали проушины по краям при помощи агрегата для плазменной резки и использовали их в качестве дополнительных листов с каждой стороны. Таким образом, грузоподъемность прицепа увеличилась, при этом подвеска не будет слишком жесткой при максимальной загрузке.

9.6. В нашем случае мы решили, что мост автомобиля Chevrolet Sprint слишком узкий для наших целей, так как мы хотели постелить на пол лист фанеры размерами 1,2 м×2,4 м, а значит необходимо было увеличить мост на 17,8 см.

9.7. Удалите краску с центральной части моста, отметьте центральную линию по всей окружности трубы и разрежьте его при помощи ножовки. Хомут со шланга можно использовать для того, чтобы сделать разрез ровным.

9.8. Данный мост изготовлен из толстостенной трубы, а так как мы хотим обеспечить глубокое проплавление и прочность, необходимо снять фаску с краев среза при помощи шлифовального станка. На трубе слева была снята фаска примерно в половину ее толщины.

9.9. Соедините края моста, установив между ними новую толстостенную трубу того же размера, и совместите три отрезка при помощи железного уголка.

9.10. Затем необходимо выполнить прихваты в нескольких местах при помощи агрегата для сварки металлическим электродом.

Так как вы используете мост легкового автомобиля, на нем уже установлены тормоза, которые затем можно подсоединить к электрической системе автомобиля, купив необходимые детали в специализированном магазине. Для нагрузок, которым должен подвергаться наш прицеп, например перевозка дров, мебели и оборудования для кемпинга, это не обязательно. Вы также можете приобрести специальный мост для прицепа с рессорами подвески и тормозами, однако это может стоить очень дорого, особенно если мост новый. Именно поэтому намного выгоднее использовать задние неразрезные мосты старых переднеприводных автомобилей.

Правил относительно изготовления прицепа практически не существует, кроме одного: необходимо располагать мост с подвеской не в центре, а посередине задней части основной рамы, чтобы обеспечить соответствующую нагрузку на тягово-сцепное устройство. Нагрузка на тягово-сцепное устройство должна составлять примерно 10 % от общей массы прицепа в неподвижном состоянии. Единственное, что может сделать прицеп неустойчивым, - это слишком маленькая нагрузка на тягово-сцепное устройство. Поэтому при погрузке более тяжелый груз необходимо располагать в передней части прицепа.

9.11. Как только мост будет надежно закреплен при помощи прихватов, выполненных в нескольких местах, извлеките железный уголок и выполните сварной шов по окружности трубы в каждой точке соединения. Проверьте соединение на прочность после того, как деталь остынет.

9.12. Если пол вашей мастерской достаточно плоский, положите трубы и проверьте точность всех выполненных измерений. Осторожно выполните срезы соединений под углом. Затем, разложив отрезки, отмерьте по диагонали расстояние от одного угла до противоположного, чтобы убедиться, что рама квадратная. Во время выполнения прихваточных швов и сварки, несколько раз проверьте это.

9.13. Мы использовали материалы, которые были в наличии, то есть трубу сечением 50×76 мм для основных направляющих и трубы с сечением 50×50 мм для изготовления остальных деталей. При соединении труб с различным сечением, отрежьте одну трубу под углом 45°, затем установите в нее другую трубу, выровняйте, нанесите метки на второй трубе, чтобы соблюсти необходимый угол, затем можно выполнять срез.

9.14. Вы можете резать трубы и железные уголки при помощи ножовки, однако это займет много времени и будет достаточно утомительным занятием. Мы решили взять в аренду портативный ленточный отрезной станок, который позволил упростить процедуру подгонки и резки труб.

9.15. Установите втулки в передние проушины рессор и используйте картон, чтобы изготовить шаблоны для четырех передних опорных пластин для проушин, которые необходимо будет приварить к раме.

9.16. После резки пластин при помощи кислородно-ацетиленовой горелки или плазменной резки, отшлифуйте края и соедините их вместе при помощи зажимных скоб. Вы можете просверлить отверстия в четырех пластинах одновременно, сэкономив время и убедившись, что все отверстия для установки болтов будут совмещены.

9.17. Опорные пластины передней рессоры закреплены при помощи болтов с каждой стороны через проушины, которые установлены на направляющих и закреплены при помощи зажимов для выполнения прихваточных швов.

9.18. После выполнения прихваточного сварного шва извлеките рессоры таким образом, чтобы не перепутать втулки, затем необходимо приварить четыре опоры передней рессоры, после чего необходимо установить на место рессоры и закрепить их при помощи болтов.

9.19. С задней стороны короткий отрезок тяжелой трубы с внутренним диаметром, соответствующим диаметру втулок рессоры, приваривается к нижней части направляющих (выполните прихваточный шов, затем необходимо снять втулки, чтобы закончить сварочные работы). Трубы необходимо расположить таким образом, чтобы рессорные серьги перемещались вверх и вниз. Когда прицеп будет готов, они прогнутся назад, чтобы рессоры легко срабатывали.

При соединении труб, уголков и других материалов, посадка должна быть как можно плотнее перед сваркой. Плотная посадка обеспечивает более прочный сварной шов, чем соединения с зазорами. Если вы режете материалы при помощи ножовки, используйте усорез для плотничных работ, чтобы выполнить 45-градусные срезы под надлежащим углом. По окончании покройте все детали одним-двумя слоями антикоррозийной краски, зарегистрируйтесь и получите номерной знак для прицепа в местном отделении МРЭО.

Как только вы закончите проект, попросите опытного сварщика или квалифицированного специалиста проверить прочность и безопасность изготовленного оборудования. Затем можете смело приступать к использованию.

9.20. В нашем случае, размер рамы был специально подогнан, чтобы соответствовать размеру куска фанеры 1,2х2,4 м, который использовался для изготовления пола прицепа.

9.21. Установите точное расположение труб рамы и просверлите отверстия через покрытие пола и труб, затем прикрепите пол при помощи вагонных болтов таким образом, чтобы круглые головки находились в верхней части напольной панели. Таким образом пол будет относительно гладким, что облегчит погрузку и загрузку прицепа.

9.22. Мы приварили четыре тяжелых железных уголка размерами 25,4×50 мм на каждом углу, которые будут служить в качестве опор для боковых панелей из фанеры. После сварки убедитесь, что уголки расположены перпендикулярно полу.

9.23. Остатки металлических материалов также могут пригодиться при выполнении других проектов, например, при резке дерева. Используйте отрезок железного уголка, прикрепив его к куску фанеры, в качестве направляющей во время резки при помощи ножовки, чтобы линия среза была идеально прямой.

9.24. Передняя панель крепится при помощи вагонных болтов к железным уголкам. Перед сваркой, при помощи дрели, в железных уголках были просверлены отверстия, так как их гораздо проще сверлить при помощи сверлильного станка до сварки, чем после того, как они будут приварены к прицепу.

9.25. Короткие отрезки металла толщиной 3 мм и шириной 50 мм (с предварительно просверленными в них отверстиями) были приварены по периметру пола, чтобы облегчить установку и крепление боковых панелей. При использовании агрегата для сварки металлическим электродом в среде инертного газа на свежем воздухе, используя аргон в качестве защитного газа, установите куски фанеры по бокам рабочего места, чтобы избежать сквозняков. Таким образом, защитный газ не будет сдуваться с рабочей поверхности во время сварки.

9.26. Боковые панели из фанеры крепятся к крайним и боковым стойкам.

9.27. В местном специализированном магазине по продаже деталей к прицепам мы нашли широкий выбор различных типов освещения, электрической проводки, заглушек, компонентов тягово-сцепного устройства и т.д., чтобы завершить проект.

9.28. Задние фонари были прикреплены к задним угловым стойкам при помощи болтов, при этом к стойке был добавлен небольшой отрезок стали, чтобы слегка сместить фары, в противном случае они бы мешали открыванию откидного борта.

9.29. Сначала тягово-сцепное устройство было закреплено при помощи болтов к несущей балке, однако было обнаружено, что оптимальное распределение нагрузки на тягово-сцепное устройство достигается в том случае, если балка будет расположена на 50 мм ниже. Поэтому мы просто приварили отрезок трубы сечением 50×50 мм и закрепили тягово-сцепное устройство.

9.30. На каждый прицеп необходимо устанавливать цепи безопасности, обратитесь к квалифицированным специалистам по вопросу подбора качественных и подходящих цепей, установка которых не будет противоречить местному законодательству. Отшлифуйте последнее звено цепи и приварите к тягово-сцепному устройству автомобиля (как показано в верхней части иллюстрации). В нижней части иллюстрации вы можете увидеть съемное звено, которое крепится к автомобилю, буксирующему прицеп.

9.31. Металлический откидной бортик прицепа поможет снизить расход топлива, так как воздух будет приникать в прицеп во время движения через решетку, снижая сопротивление. Рама была изготовлена из трубы 25,4×25,4 мм, к которой была подсоединена стальная сетка. Навесы (стрелки в нижней части иллюстрации) были приварены к откидному борту и прикреплены при помощи болтов к прицепу. Стрелки в верхней части иллюстрации указывают на место расположения выступов, которые были приварены к откидному борту с целью крепления при помощи барашковых гаек к прицепу.

9.32. Отвернув барашковые гайки, вы сможете опустить откидной борт прицепа и использовать его в качестве наклонного въезда, например при погрузке мебели и т. д., прицеп должен быть подсоединен к автомобилю, прежде чем вы начнете погрузку. В противном случае прицеп может опрокинуться.

9.33. Грузовой прицеп для автомобиля размером 1,2×2,4 м может вместить большое количество груза. Случалось даже, что некоторые изготавливали подобные прицепы, чтобы облегчить переезд в новый дом, после того, как все вещи были перевезены, они продавали прицеп, сэкономив таким образом на аренде.