Головка блока цилиндров и газораспределительный механизм Dong Feng DFA 1063 / EQ 1074

3. Головка блока цилиндров и газораспределительный механизм

1. Установочный штифт
2. Головка блока цилиндров в сборе
3. Пробка
4. Направляющая
5. Пробка
6. Пробка
7. Впускной клапан
8. Выпускной клапан
9. Маслосъемный колпачок
10. Клапанная пружина (впускной клапан)
11. Клапанная пружина (выпускной клапан)
12. Сухари
13. Болт крепления
14. Болт крепления
15. Прокладка головки блока цилиндров
16. Опора оси коромысел в сборе
17. Ось коромысел в сборе
18. Пробка
19. Коромысло впускного клапана
20. Пятка коромысла
21. Регулировочный болт
22. Стопорная гайка
23. Коромысло выпускного клапана
24. Прокладка
25. Стопорное кольцо
26. Толкатель клапана
27. Болт крепления опоры оси коромысел
28. Болт крепления головки блока цилиндров

Снятие и установка головки блока цилиндров

1. Отсоединить провод от клеммы «–» аккумуляторной батареи.

2. Слить охлаждающую жидкость.

3. Понизить давление в системе питания, если работа выполняется сразу после поездки.

4. Отсоединить приемный патрубок глушителя от выпускного коллектора.

5. Отсоединить верхний шланг радиатора и шланги отопителя.

6. Снять воздуховод и патрубок.

7. Отсоединить трос акселератора.

8. Отсоединить и заглушить топливные шланги.

9. Снять насос гидроусилителя рулевого управления и отвести в сторону, не отсоединяя от магистрали.

10. Снять верхнюю крышку ремня и крышку головки блока цилиндров.

11. Установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ такта сжатия, совместив метки на шестерне распределительного вала и на головке цилиндров.

12. Отвернуть болт и снять шестерню распределительного вала, уперев ее в нижнюю крышку. Надежно закрепить ремень на шестерне. Вращение коленчатого вала не допускается.

13. Отсоединить топливные патрубки от форсунок.

14. Отсоединить выхлопную трубу от турбокомпрессора в сборе.

15. Отвернуть болты крепления головки блока в порядке от периферии к центру и снять головку блока цилиндров.

16. При необходимости снять коллекторы и турбокомпрессор. Очистить поверхность головки блока. При очистке использовать скребок из твердого дерева или из пластмассы. Одновременно очистить разъемную плоскость блока цилиндров, осторожно закрыв цилиндры ветошью.

17. После очистки и промывки головки блока проверить состояние разъемных плоскостей. Допустимое отклонение плоскости разъема с блоком цилиндров от калибра – 0,05 мм в любой точке измерения. В случае превышения допустимого отклонения прошлифовать поверхность разъема или заменить головку блока цилиндров. Если отклонение разъемной плоскости блока цилиндров от калибра превышает 0,05 мм, то прошлифовать или заменить блок. Изготовителем установлена норма уменьшения высоты блока цилиндров со стороны плоскости разъема с головкой блока при шлифовке – 0,20 мм.

18. Для проверки герметичности головки блока, заглушить отверстие в головке блока под шланг радиатора. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под патрубок и завернув гайки его крепления.

19. Залить керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина понижается, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки снять картонную прокладку.

20. Промыть масляные каналы. Для этого заглушить вертикальный масляный канал со стороны камеры сгорания, залить керосин в масляные каналы во всех опорах распределительного вала и выдержать 15-20 мин. Слить керосин, вынуть заглушку и окончательно промыть каналы керосином с помощью груши.

21 .Для проверки герметичности клапанов залить керосин в камеры сгорания. Если в течение трех минут керосин не просочится из камер сгорания – клапаны герметичны. В противном случае притереть или заменить клапаны.

22. Установка выполняется в обратном порядке. Уложить новую прокладку и установить головку блока цилиндров. Затянуть болты в указанном порядке сначала от руки, затем в 2 этапа моментом 100 Н.м. Болт шестерни распределительного вала затянуть моментом 100 Н·м.

Газораспределительный механизм

1. Распределительный вал
2. Приводная шестерня распределительного вала
3. Сегментная шпонка
4. Упор
5. Болт крепления упора
6. Опора толкателя

Проверка технического состояния распредвала

Измерить кулачки распредвала, как показано на рисунке.

Проверка технического состояния коромысел

Проверить внутренний диаметр коромысла. При наличии задиров и повреждений заменить коромысло.

Проверка технического состояния клапанов

1. Проверить зазор между стержнем клапана и внутренним диаметром направляющей втулки. Если зазор превышает допустимые нормы (для впускных – 0.02-0.05 мм, для выпускных – 0.03-0.07 мм) необходимо заменить направляющую втулку вместе с клапаном.

2. Заменить клапан, если его стержень деформирован, изношен или поврежден.

3. Проверить рабочую фаску клапана, при необходимости прошлифовать или заменить клапан.

4. Установить клапан во втулку и измерить расстояние, указанное на рисунке.

5. Заменить клапан если толщина цилиндрической части головки клапана имеет размер менее чем 1,00 мм (впускной клапан) и 1.2 мм (выпускной).

Расточка седла клапана

1. Перед расточкой седла проверить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой клапана.

2. Расточить седло клапана.

3. Притереть клапан к седлу. После притирки замерить расстояние выступающей части стержня клапана, если расстояние превышает допустимое, заменить седло клапана.

Замена седел клапанов

1. При износе седла клапана, превышающем предельно допустимый в эксплуатации, снять седло, удалив с помощью фрезы основную часть стенки седла при комнатной температуре.

2. После снятия седла обработать гнездо под седло разверткой или фрезой до ближайшего ремонтного размера. Шаг ремонтного размера: 0,3 мм.

3. Перед установкой седла разогреть головку блока до температуры 250^оС или охладить седло в жидком азоте. Запрессовать седло. После установки нового седла обработать его рабочую фаску.

Замена направляющих втулок клапанов

1. Выпрессовать изношенную втулку клапана снизу головки блока цилиндров.

2. Развернуть отверстие в головке цилиндров под направляющую втулку для установки втулки ремонтного размера.

3. Запрессовать втулку в головку блока. Запрессовку производить в направлении к поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком цилиндров. При этом иметь в виду, что впускные и выпускные клапанные втулки различаются по длине (выпускные длинее).

4. После запрессовки клапанных втулок вставить новые клапаны и проверить зазоры между стержнями клапанов и направляющими клапанов.

Проверка технического состояния клапанных пружин

1. Проверить длину пружины в свободном состоянии.

2. С помощью угольника проверить отклонение от вертикали каждой пружины. При отклонении от вертикали более, чем на 2^. заменить пружину.

Установка клапанов

1. Установить опорные шайбы клапанных пружин

2. Легкими ударами молотка по оправке приспособления для напрессовки маслоотражательных колпачков напрессовать маслоотражательные колпачки на направляющие втулки.

Примечание:
Снятые маслоотражательные колпачки повторному использованию не подлежат

3. Смазать стержни клапанов моторным маслом. Вставить клапаны в направляющие втулки, не прилагая усилия при прохождении стержня через маслоотражательный колпачок. После этого проверить плавность скольжения клапана.

4.Установить клапанные пружины и тарелки пружин. Пружины устанавливать стороной с эмалевым покрытием в сторону тарелки.

5. Сжать клапанную пружину приспособлением для снятия и установки клапанных пружин, следя за тем, чтобы нижняя часть тарелки не деформировала маслоотражательный колпачок. Установить сухари. После установки клапана проверить правильность посадки сухарей.

6. Установить прокладку так, чтобы поверхность с маркировкой была обращена к головке цилиндра.

7. Нанести моторное масло на резьбовую часть болта и головки блока.

8. Затянуть болты крепления головки блока в указанном на рисунке порядке моментом затяжки 78 Н.м.

9. Ослабить все болты. Затем затянуть болты в указанном порядке моментом затяжки 20 Н.м.

10. Нанести метки на болты и головку блока.

11. Затянуть болты на 90^о относительно меток в указанном порядке. Повторить затягивание болтов на 90^о в указанном порядке^.