Двигатель и его системы JAC Refine с 2006 года

2. Двигатель и его системы

Общие сведения

Механическая часть двигателя

Система смазки

Система охлаждения

Система питания

Технические операции на автомобиле

Проверка уровня масла

1. Поместить автомобиль на ровную поверхность

2. Выключить двигатель

Примечание:
В случае проверки уровня масла на холодном двигателе включить двигатель и прогреть в течение нескольких минут. Затем выключить и спустя 5 минут проверить уровень масла.

3. Уровень масла должен находиться между метками маслоизмерительного щупа. При снижении уровня ниже минимума (отметка «L») долить масло до отметки «F».

Примечание:
Доливать масло той же марки.

4. Убедиться в том, что масло чистое, не имеет примеси охлаждающей жидкости и бензина и имеет требуемую вязкость.

Примечание:
Для обеспечения наилучших рабочих характеристик и защиты двигателя в любых условиях эксплуатации использовать только масла, которые:
а) Соответствуют нормам классификации API;
б) Имеют вязкость по SAE, соответствующую температуре окружающего воздуха.
Масла, не соответствующие по классу вязкости SAE и по классу качества API, не использовать.

Замена масла в двигателе

1. Перед заменой масла прогреть двигатель.

2. Выключить двигатель.

3. Отвернуть заливную горловину и сливную пробку. Слить моторное масло.

4. Затянуть сливную пробку моментом затяжки 35 – 45 Н∙м.

Примечание:
При каждой замене масла использовать новую прокладку сливной пробки.

5. Залить новое моторное масло через открытую заливную горловину.

Примечание:
Не переполнять систему, это может вызвать выдавливание масла и привести к потере давления.

6. Установить крышку заливной горловины.

7. Запустить и прогреть двигатель.

8. Выключить двигатель и затем проверить уровень масла. Добавить масло в случае необходимости.

Выбор фильтра

Все двигатели оборудованы высококачественным, одноразовым масляным фильтром. Его рекомендуется заменять на оригинальный, поскольку только это гарантирует качество работы. Перед установкой нового фильтра необходимо убедиться в том, что резиновая прокладка от старого фильтра полностью удалена с поверхности блока цилиндров.

Замена масляного фильтра

1. С помощью специального ключа снять масляный фильтр.

2. Перед монтажом нового масляного фильтра на двигатель, смазать прокладку фильтра свежим моторным маслом.

3. Установить масляный фильтр, затянув его моментом затяжки 12 – 16 Н∙м.

4. Запустить двигатель и прогреть. Проверить на наличие утечек масла.

5. Выключить двигатель, проверить уровень масла, при необходимости долить

Проверка герметичности системы охлаждения

1. Подождать пока двигатель остынет, затем осторожно отвернуть пробку радиатора.

2. Проверить уровень охлаждающей жидкости, который должен находиться у нижней кромки горловины радиатора.

3. Установить на горловину радиатора приспособление для проверки пробок радиатора и создать в системе давление 150 кПа. Поддерживая указанное давление в течение двух минут, убедится в отсутствии утечек жидкости из радиатора, через шланги и соединения.

Внимание:
1. Охлаждающая жидкость может иметь очень высокую температуру. Не вскрывать систему охлаждения на горячем двигателе, так как при этом может произойти выброс горячей жидкости, что вызовет ожоги. Приступать к работам только после остывания двигателя.
2. Насухо протирать проверяемые узлы и системы.
3. При снятии проверочного приспособления следить за тем, чтобы из него не вылилась охлаждающая жидкость.
4. При установке, проверке и снятии следить за тем, чтобы не деформировать горловину радиатора.

4. При обнаружении утечки необходим ремонт или замена соответствующей части.

Проверка пробки радиатора

1. Снять пробку радиатора, смочить прокладку пробки охлаждающей жидкостью и установить пробку на приспособление для проверки.

2. Создать приспособлением давление, пока стрелка манометра не перестанет отклоняться.

3. Убедиться в том, что открытие клапанов происходит при давлении не менее 93,2-122,6 кПа.

4. Если открытие происходит при давлении менее указанного, заменить пробку радиатора новой.

Примечание:
Перед проверкой убедиться в чистоте пробки радиатора, поскольку при наличии на прокладке пробки ржавчины и других загрязнений результаты проверки могут быть искажены.

Проверка технического состояния термостата

1. Слить охлаждающую жидкость так, чтобы ее уровень был на уровне термостата или ниже.

2. Снять подводящий патрубок и прокладку.

3. Снять термостат.

4. Проверить температуру открытия клапана термостата, погрузив термостат в горячую охлаждающую жидкость. При необходимости заменить термостат.

Примечание:
Температура начала открытия клапана: 82 °С;
Температура полного открытия клапана: 95 °С;
Ход клапана (при полном открытии): 8,5 мм.

Установка термостата

1. Проверить правильность посадки фланца клапана термостата в гнезде корпуса термостата. Если термостат установлен неправильно, его нижняя часть будет касаться ребра внутри подводящего патрубка, что приведет к нарушению работы термостата.

2. Установить отводящий патрубок с новой прокладкой.

3. Залить в систему свежую охлаждающую жидкость.

Проверка плотности охлаждающей жидкости

1.С помощью ареометра определить плотность охлаждающей жидкости

2. Измерить температуру охлаждающей жидкости и определить концентрацию антифриза по соотношению между плотностью и температурой приведенному в таблице.

Примечание:
Пример: Если плотность жидкости при температуре 20ºС равна 1,058, то безопасная рабочая температура –15ºC.

Внимание:
При концентрации антифриза ниже 30% антикоррозийные свойства охлаждающей жидкости снижаются.
При концентрации выше 60% снижаются антифризные и охлаждающие свойства жидкости, что отрицательно влияет на работу двигателя. Поэтому необходимо поддерживать концентрацию антифриза в указанных пределах.
Не смешивать охлаждающие жидкости различных марок и производителей.

В системе охлаждения используется жидкость на основе этиленгликоля для деталей из алюминиевых сплавов.

Примечание:
Рекомендуемая концентрация антифриза:
– вне тропических регионов – 50%;
– в тропических регионах – 40%.

Проверка компрессии

1. Перед проверкой компрессии в цилиндрах двигателя проверить уровень масла в двигателе, заряженность аккумуляторной батареи и работоспособность стартера.

2. Запустить двигатель и прогреть его до рабочей температуры.

3. Остановить двигатель и отсоединить провода от свечей зажигания.

4. Вывернуть свечи зажигания.

5. Прокрутить стартером двигатель для удаления из цилиндров посторонних веществ.

6. Установить в гнездо свечи контрольный манометр.

7. Полностью открыть дроссельную заслонку, нажав до упора педаль акселератора.

8. Прокручивая двигатель стартером, считать показания манометра.

Примечание:
Стандартное значение компрессии 1200 кПа;
Предельно-допустимое значение компрессии: 1050 кПа.

9. Повторить шаги 6-8 для каждого цилиндра. Разница значений не должна превышать 100 кПа.

10. Если значение компрессии в одном из цилиндров или его разница относительно других цилиндров не соответствует норме, залить в цилиндр через свечное отверстие небольшое количество моторного масла и повторите операции по пунктам 6-9.

Если после заливки масла компрессия увеличилась, это указывает на увеличение зазора между поршневыми кольцами и зеркалом цилиндра вследствие их износа.

Если компрессия осталась прежней, то возможной причиной является заедание клапанов, неплотная посадка клапанов или плохое уплотнение между головкой блока цилиндров и блоков цилиндров.

Примечание:
Момент затяжки свечей зажигания 20 – 30 Н.м

Затяжка болтов головки блока цилиндров

Примечание:
Затяжка болтов головки блока производится на холодном двигателе (20ºС).

1. Сначала наживить, а затем затянуть болты моментом затяжки 105 – 115 Н∙м.

2. Затяжку болтов производить в порядке, указанном на иллюстрации.

Примечание:
Прогреть двигатель до рабочей температуры, дать ему остыть и повторить затяжку болтов указанным моментом затяжки.

Регулировка натяжения ремней привода навесного оборудования

1. Повесить ремень на натяжном шкиве и установить механизм натяжения. Если механизм натяжения уже установлен, ослабить его болты крепления для установки ремня (момент затяжки болтов крепления 35 – 50 Н∙м).

2. Установить ремень.

3. Отрегулировать натяжение ремня вращением регулировочного болта по или против часовой стрелки/

Примечание:
Прогиб ремня должен иметь следующие значения:
Привод компрессора кондиционера: 8.0 мм;
Привод генератора: 9.0-10.4 мм;
Привод насоса гидравлического усилителя рулевого управления: 6.0-9.0 мм.

Натяжной ролик

4. Проверить правильность установки ремня на шкиве.

Блок цилиндров

Демонтаж

Снять крышку привода, приводной ремень, головку блока цилиндров в сборе, коробку передач, поддон картера и маслоприемник.

Проверка блока цилиндров

1. Проверить блок цилиндров на предмет отсутствия царапин, трещин, коррозии, ржавчины и любых других дефектов. В случае обнаружения повреждений блок цилиндров подлежит замене.

2. Измерить диаметр цилиндров нутромером на трех уровнях в направлениях А и В:

• положение поршневых колец в ВМТ;
• центр цилиндра;
• основание цилиндра.

3. Если овальность и конусность цилиндров не соответствует норме (номинальный диаметр цилиндра 86.5+0.03 мм, конусность, овальность - 0,01 мм), а также при наличии глубоких царапин и задиров произвести расточку и хонингование цилиндров и установить поршни и поршневые кольца ремонтного размера.

4. При наличии ступенчатого износа в верхней части цилиндра устранить его с помощью развертки.

Примечание:
Ремонтные размеры поршней: увеличенные на 0.25 мм, 0.5 мм, 0.75 мм, 1.00 мм.
При расточке хотя бы одного цилиндра до ремонтного размера, следует расточить все остальные.

5. При расточке цилиндра под ремонтный размер, необходимо соблюсти зазор между поршнем ремонтного размера и цилиндром (0.02 – 0.04 мм). Убедиться, что все поршни одного ремонтного размера. Замер производить в плоскости перпендикулярной оси поршневого пальца на расстоянии 12 мм от основания юбки поршня.

6. Проверить зеркало цилиндра на наличие трещин и царапин.

7. Проверить с помощью специального инструмента неплоскостность поверхности (0.03 – 0.05 мм) сопряжения блока с головкой цилиндров. Если отклонение превышает заданное, необходимо произвести шлифовку или замену блока цилиндров новым.

Внимание:
Допустимая шероховатость поверхности сопряжения головки блока с блоком 0,2 мм.

Опорные кронштейны двигателя

Проверка технического состояния

1. Проверить упругий элемент на наличие трещин и повреждений.

2. Проверить кронштейны креплений на наличие повреждений и деформации.

Примечание:
Не допускать попадание на упругий элемент нефтепродуктов.

Газораспределительный механизм

Разборка

1.Снять впускной коллектор.

2. Отсоединить шланг системы охлаждения и снять приводной ремень.

3. Снять шкивы усилителя рулевого управления, кондиционера, коленчатого вала, промежуточные шкивы и натяжные.

4. Снять крышку приводного зубчатого ремня.

5. Ослабить механизм натяжения приводного ремня.

6. Снять зубчатый ремень с приводных шестерен распределительного вала.

7. Снять провода высокого напряжения.

8. Отвернуть болты крепления крышки головки блока цилиндров, и снять ее.

9. Снять приводные шестерни распределительного вала.

Снятие распределительного вала

1. Снять крышку головки блока цилиндров.

2. Провернуть коленчатый вал так, чтобы выставить поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку такта сжатия (установочная метка вверху).

3. Снять переднюю крышку приводного ремня, затем, не разъединяя, вместе с приводным ремнем, снять шестерню привода распределительного вала.

4. Отсоединить датчик положения распределительного вала.

5. Открутить болты и снять крышки подшипников распределительного вала.

6. Снять коромысла и удалить гидротолкатели.

Проверка технического состояния

1. Проверить опорные шейки распределительного вала на износ. При превышении допустимого значения, заменить распределительный вал новым.

2. Проверить высоту впускных и выпускных кулачков распределительного вала. При превышении допустимого значении (см. табл. «Технические характеристики») заменить распределительный вал новым.

4. Проверить опоры распределительного вала на наличие повреждений. Если рабочая поверхность чрезмерно повреждена, заменить опоры.

Проверка технического состояния сальника

1. Проверить рабочие кромки сальника на наличие износа. При износе кромок заменить сальник.

2. Проверить поверхность распределительного вала, контактирующую с кромками сальника. При износе этой поверхности заменить распределительный вал новым.

Проверка технического состояния гидрокомпенсаторов

1. Проверить гидрокомпенсатор на наличие люфта. Вставить тонкую проволоку в отверстие для смазки коромысла, слегка оттолкнуть гидрокомпенсатор.

2. Удерживая шарик гидрокомпенсатора перемещать коромысло вверх и вниз. Если люфт отсутствует, заменить гидрокомпенсатор.

Установка распределительного вала

1. Установить распределительные валы, как показано на иллюстрациях. Коромысла на данном этапе на устанавливать.

2. Крышки подшипников имеют маркировку (I – впускной; E - выпускной) и номера.

3. Перед затяжкой крышек подшипников проверить распределительные валы на свободное вращение в подшипниках.

4. Снять крышки подшипников и распределительные валы.

5. Установить коромысла.

6. Установить гидрокомпенсаторы.

7. Установить распределительные валы и крышки подшипников.

8. Убедиться в том, что установочные штифты находятся в верхнем положении как показано на иллюстрации.

8. Затяжка крышек подшипников производится в 2-3 этапа.

Примечание:
Момент затяжки: 19 – 21 Н∙м.
Порядок затяжки приведен на иллюстрации.

9. Установить сальники распределительных валов, используя приспособления 09221-21000 и 09221-21100.

10. Установить звездочки распределительных валов и затянуть болты крепления номинальным моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки болта крепления звездочки распределительного вала: 80 – 100 Н∙м.

11. Установить клапанную крышку.

Примечание:
Момент затяжки:
Болты крепления крышки головки блока цилиндров: 8 – 10 Н∙м;
Болты крепления центральной крышки: 4 – 5 Н∙м.
Герметик:
Зона А: Three Bond № 10 либо аналогичный;
Зона В: Three Bond № 1212D либо аналогичный.

Примечание:
Болты:
А: 13 ЕА (крышка головки блока цилиндров);
В: 4ЕА (центральная крышка).

12. Установите свечи и катушки зажигания. Подсоедините высоковольтные провода и установите центральную крышку.

13. Установите направляющий штифт звездочки впускного распределительного вала, как показано на иллюстрации.

14. Установите цилиндр и опору датчика положения коленчатого вала.

Головка блока цилиндров

Разборка

1. Слить охлаждающую жидкость и отсоединить подводящий шланг радиатора.

2. Отсоединить подводящий воздушный патрубок.

3. Отсоединить вакуумный шланг, топливный шланг и шланг охлаждающей жидкости.

4. Снять впускной коллектор.

5. Отсоединить провода от свечей зажигания, потянув за наконечники проводов.

6. Снять катушку зажигания.

7. Снять крышки приводного ремня.

8. Снять приводной ремень.

9. Снять термоизоляционную крышку и выпускной коллектор.

10. Снять приводной шкив водяного насоса и крышку головки блока цилиндров.

11. Снять впускной и выпускной распределительные валы.

12. Снять головку блока в сборе. Болты крепления головки блока отворачивать накидным ключом в 2-3 подхода.

13. Очистить поверхности сопряжений на блоке цилиндров и головке блока.

Примечание:
Убедиться в том, что фрагменты прокладки не остались на поверхности сопряжения.

Сухари

1.Зажать клапанную пружину с помощью специального приспособления (09222-28000, 09222-28100).

2. Снять сухари клапанов.

Проверка технического состояния

1. Удалить герметик, и нагар, промыв каналы. После этого продуть все сжатым воздухом.

2. Визуально проверить головку блока цилиндров на предмет отсутствия повреждений, сколов и утечек охлаждающей жидкости.

3. С помощью линейки и щупа проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока с блоком цилиндров.

Примечание:
Максимально-допустимый зазор: 0,03 мм.

Направляющие втулки клапанов

Проверить зазор между стержнем клапана и внутренним диаметром направляющей втулки. Если зазор превышает допустимые нормы (для впускных – 0.02-0.047 мм, для выпускных – 0.050-0.085 мм) необходимо заменить направляющую втулку вместе с клапаном.

Клапан

1. Заменить клапан, если его стержень деформирован, изношен или поврежден.

2. Проверить рабочую фаску клапана, при необходимости прошлифовать или заменить клапан новым.

3. Заменить клапан если толщина цилиндрической части головки клапана имеет размер менее чем 0.7 мм (впускной клапан) и 1.0 мм (выпускной).

Клапанные пружины

1. Проверить длину пружины в свободном состоянии. Заменить пружины, длина которых не соответствует норме (44,82 мм).

2. С помощью угольника проверить отклонение от вертикали каждой пружины. При отклонении от вертикали более чем на 2º – заменить пружину.

Проверка технического состояния седел клапанов

1. Перед развертыванием седел клапанов проверить износ клапанных втулок. Если он превышает допустимый, заменить втулки. После этого начинать развертывание.

2. Развертывать с помощью держателя и развертки для седел клапанов.

3. После восстановления клапана и седла их необходимо притереть.

Замена клапанных втулок

1. Используя специальный инструмент (09222-21200 А), выпрессовать изношенную втулку клапана снизу головки блока цилиндров.

2. Развернуть отверстие в головке блока цилиндров под направляющую втулку для установки втулки ремонтного размера.

3. Для запрессовки клапанных втулок использовать специальный инструмент (09222-21200А, В), который обеспечивает запрессовку направляющих втулок до определенной величины их выступания относительно головки блока цилиндров. Запрессовку производить в направлении к поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком цилиндров. При этом иметь в виду, что впускные и выпускные клапанные втулки различаются по длине.

4. После запрессовки клапанных втулок вставить новые клапаны и проверить зазоры между стержнями клапанов и направляющими клапанов.

5. После замены направляющих втулок необходимо проверить плотность посадки клапанов в седлах и при необходимости прошлифовать седла.

Замена седел клапанов

1. При износе седла клапана, превышающем предельно-допустимые значения, снять седло, удалив с помощью фрезы основную часть стенки седла при комнатной температуре.

2. После снятия седла обработать гнездо под седло разверткой или фрезой до размера, указанного в таблице.

3. Нагреть головку блока цилиндров примерно до 250ºС и запрессовать в гнездо седло клапана увеличенного ремонтного размера, которое должно иметь комнатную температуру. После установки нового седла обработать его рабочую фаску. Ширина фаски должна составлять 0.9-1.3 мм.

Установка клапанов

1. Установить опорные шайбы клапанных пружин.

2. Легкими ударами молотка по оправке приспособления для напрессовки маслоотражательных колпачков (09222-28200) напрессовать маслоотражательные колпачки на направляющие втулки.

Примечание:
1. Снятые маслоотражательные колпачки повторному использованию не подлежат.
2. Неправильная напрессовка колпачков приведет к деформации и эксцентриситету уплотняющей кромки колпачка и, как следствие, утечке масла через направляющую втулку. Поэтому при напрессовке необходимо следить за тем, чтобы не было перекосов колпачка.

3. Смазать стержни клапанов моторным маслом. Вставить клапаны в направляющие втулки, не прилагая усилия при прохождении стержня через маслоотражательный колпачок. После этого проверить плавность скольжения клапана.

4. Установить клапанные пружины и тарелки пружин. Пружины устанавливать стороной с эмалевым покрытием в сторону тарелки.

5. Сжать клапанную пружину приспособлением для снятия и установки клапанных пружин (09222-28000,09222-28100), следя за тем, чтобы нижняя часть тарелки не деформировала маслоотражательный колпачок. Установить сухари. После установки клапана проверить правильность посадки сухарей.

6. Очистить сопрягающиеся поверхности блока цилиндров и головки блока.

7. Проверить маркировки на прокладке блока цилиндров.

8. Установить прокладку так, чтобы поверхность с маркировкой была обращена к головке цилиндра.

Примечание:
При установке прокладки не применять герметик.

9. Затянуть болты крепления головки блока цилиндров динамометрическим ключом моментом затяжки 83 Н∙м + 90º +90º в последовательности, указанной на иллюстрации.

Шатунно-поршневая группа

Снятие шатунно-поршневой группы

Внимание:
Для установки шатунных вкладышей на прежние места укладывать их вместе с соответствующими крышками шатунов по принадлежности к цилиндрам.

1. Отвернуть болты крепления крышек шатунов, снять крышки с нижними вкладышами.

2. Вытолкнуть поршень в сборе с шатуном из цилиндра.

Разборка шатунно-поршневой группы

1. Разборку и сборку поршней с шатунами производить с помощью приспособления 09234-33001 и 09234-33002.

2. Установить подходящие вильчатые вставки в вилку приспособления между поршнем и шатуном.

3. Вставить оправку для выпрессовки с кондуктором нужного диаметра в отверстие скобы приспособления.

4. Выпрессовать поршневой палец из верхней головки шатуна.

5. Для установки нового пальца завести шатун в поршень, вставить соответствующий кондуктор в бобышку поршня и отверстие верхней головки шатуна. Легкими ударами рукой сместить кондуктор так, чтобы он вошел в другую бобышку поршня. Вставить новый поршневой палец в бобышку поршня со стороны, противоположной кондуктору.

Примечание:
Кондуктор обеспечивает центрирование шатуна в поршне. При установке сборки «поршень – шатун – поршневой палец и кондуктор» в вилку приспособления кондуктор обеспечивает также центрирование этой сборки относительно приспособления. При использовании кондуктора несоответствующего диаметра поршень не будет центрироваться в приспособлении, что может вызвать повреждение вилки и/или вставок приспособления.

6. Установить поршень с шатуном в вилку приспособления. При этом головка поршня будет опираться на поршневой палец. Поршень вставлять в вилку до касания кондуктора с вильчатой вставкой.

7. Отрегулировать длину оправки для запрессовки вращением его оцифрованной втулки относительно стержня с буквенной маркировкой до получения буквенно-цифрового обозначения длины, указанной в карточке по выполнению операции, после чего зафиксировать оцифрованную втулку на стержне вращением гайки с накаткой.

8. Вставить оправку для запрессовки в отверстие скобы приспособления. Запрессовать поршневой палец в отверстие головки поршня до упора втулки оправки для запрессовки в верхнюю часть скобы приспособления. При этом кондуктор выпадет из головки поршня.

Внимание:
В момент, когда оправка для запрессовки доходит до упора в скобу приспособления, усилие запрессовки не должно превышать 12 кН.

Проверка технического состояния шатунно-поршневой группы

1. Проверить поршни на предмет отсутствия задиров, царапин и прочих дефектов. Заменить дефектные поршни.

2. Проверить все поршневые кольца на наличие сколов, повреждений и сильного износа. Заменить дефектные кольца. В случае замены поршня, его кольца также должны быть заменены новыми.

3. Убедиться в отсутствии чрезмерного зазора между поршневым пальцем и бобышками поршня. Заменить дефектный поршень вместе с пальцем.

4. Проверить зазор между поршневыми кольцами и канавками. Если зазор превышает величину, предельно-допустимую в эксплуатации, установить в канавку новое кольцо и снова проверить зазор между кольцом и канавкой. Если зазор снова превышает предельную величину, заменить поршень и кольца. Если зазор не превышает предельно допустимую величину, заменить только кольца.

Примечание:
Боковой зазор поршневых колец:
Первого компрессионного кольца: 0.03-0.07 мм;
Второго компрессионного кольца: 0.02-0.06мм;
Маслосъемного кольца: 0.06-0.15.

5. Для проверки зазора кольца в замке вставить кольцо в цилиндр. Установить кольцо под прямым углом к стенке цилиндра, слегка нажав на него поршнем. Проверить зазор в замке кольца щупом. Если зазор превышает величину, предельно-допустимую в эксплуатации, заменить кольцо. При замене колец без расточки цилиндров зазор в замке проверить, установив кольца в нижней, менее изношенной части цилиндра.

Кольца заменить кольцами той же размерной группы.

Примечание:
1. Зазор в замке поршневого кольца (стандартные значения):
Первого компрессионного кольца: 0.25-0.35 мм;
Второго компрессионного кольца: 0.40-0.55 мм;
Маслосъемного кольца: 0.10-0.40 мм.
2. Маркировка поршневых колец по размерным группам:
25 – 0.25 мм;
50 – 0.50 мм;
75 – 0.75 мм;
100 – 1.00 мм.
Маркировка нанесена на верхней поверхности кольца рядом с замком.

6. При установке крышек шатунов следить за соответствием номеров, нанесенных на шатуне и крышке при разборке. При установке новых шатунов следить за тем, чтобы установочные выемки вкладышей располагались с одной стороны.

7. Если шатун деформирован, или на втулке головки шатуна имеются задиры, необходимо заменить шатун новым.

Сборка шатунно-поршневой группы

1. Установить расширитель маслосъемного кольца.

2. Установить верхний диск маслосъемного кольца, для этого сначала вставить один из концов диска между канавкой поршня и расширителем и, плотно удерживая его, нажатием пальца вставить диск в канавку.

Внимание:
При установке диска, на использовать расширитель для поршневых колец.

3. Установить нижний диск маслосъемного кольца, как указано на иллюстрации.

4. Нанести моторное масло по всей окружности поршня и поршневых колец.

5. С помощью расширителя поршневых колец установить нижнее компрессионное кольцо.

6. Установить верхнее компрессионное кольцо.

7. Развести замки компрессионных колец как можно дальше один от другого, следя за тем, чтобы они не оказались в одной плоскости с замками дисков маслосъемного кольца и поршневым пальцем.

8. Сжать поршневые кольца с помощью приспособления вставить поршень цилиндр.

9. Установить вкладыши коренных опор в блок и в крышки опор.

Внимание:
Вкладыши устанавливать в соответствии с отверстиями в блоке для подвода масла.

10. Установить упорные кольца коленчатого вала в среднюю коренную опору канавками наружу.

11. Убедиться, что метки поршня и шатуна совпадают и направлены в сторону передней части двигателя.

12. При установке крышек шатунов следить за соответствием номеров, нанесенных на шатуне и крышке при разборке.

13. При установке новых шатунов следить за тем, чтобы установочные выемки вкладышей располагались с одной стороны.

14. При сборке шатуна смазать болты моторным маслом, затем затянуть их моментом затяжки 20 Н∙м + 90º.

Внимание:
Болты крепления крышек шатунов заменять новыми при каждом снятии. Новые болты более трех раз не затягивать.

15. Проверить боковой зазор шатуна (0,10 – 0,25 мм).

Коленчатый вал

Снятие коленчатого вала

1. Снять привод газораспределительного механизма, переднюю крышку блока цилиндров, маховик, головку цилиндров и масляный картер.

2. Снять фланец заднего сальника коленчатого вала.

3. Снять крышки шатунов.

Примечание:
При снятии крышки коренных опор рекомендуется делать отметки для правильности последующей установки.

4. Снять крышку коренных подшипников, вынуть коленчатый вал из опор. Разложить вкладыши подшипников по нанесенным на них номерам.

Проверка технического состояния

Коленчатый вал

1. Проверить коренные и шатунные шейки вала на наличие повреждений, неравномерного износа и трещин. Проверить чистоту масляных каналов. Устранить неисправности или заменить коленчатый вал.

2. Проверить конусность и овальность шеек вала.

Примечание:
Номинальный диаметр:
Коренной шейки 56,982-57,0 мм;
Шатунной шейки 44,980-45,0 мм.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников

Визуально проверить каждый вкладыш на наличие отслаивания, следов плавления, прихвата и неправильного контакта. Заменить дефектные вкладыши.

Измерение зазора в коренных и шатунных подшипниках

Для проверки зазора в коренных и шатунных подшипниках измерить внешний диаметр шейки коленчатого вала и внутренний диаметр вкладышей подшипника. Зазор может быть получен как разность диаметров.

Примечание:
Допустимый зазор в подшипниках:
Коренной шейки № 1,2,4,5 0.018-0.036 мм;
Коренной шейки № 3 0.024-0.042;
Шатунной шейки 0.015-0.048 мм.

Проверку зазора между вкладышами и шейками вала можно производить с помощью калиброванной пластмассовой проволоки. Для этого очистить шейки вала и вкладыши от масла, смазки и других загрязнений. Положить на шейки отрезки калиброванной пластмассовой проволоки длиной, равной ширине вкладыша, так, чтобы проволока не перекрывала смазочные отверстия. Установить коленчатый вал, вкладыши и крышки подшипников. Затянуть болты крепления крышек требуемым моментом затяжки, следя за тем, чтобы вал не проворачивался. Снять крышки подшипников. Определить зазоры между вкладышами подшипника и шейками вала по ширине наиболее сплющенного участка проволоки с помощью шкалы, нанесенной на упаковке проволоки. Если величина зазоров превышает предельно-допустимое значение, заменить вкладыши подшипников новыми. Если заменой вкладышей не удается получить нормальные зазоры, прошлифовать шейки коленчатого вала до ремонтного размера и установить вкладыши соответствующего ремонтного размера.

Уплотнительная манжета

Проверить переднюю и заднюю уплотнительные манжеты на наличие повреждений или износа. В случае обнаружения дефекта – заменить новой деталью.

Ведущий фланец

Заменить деформированный или поврежденный ведущий фланец.

Сборка

1. Установить вкладыши коренных опор в блок цилиндров и крышку коренных опор.

2. Установить коленчатый вал, предварительно смазав, коренные и шатунные шейки свежим моторным маслом.

3. Установить крышку коренных опор.

Примечание:
Крышка должна быть обращена установочной меткой к передней части двигателя.

4. Затянуть болты крепления коренных опор требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 25 Н∙м + 90º.

5. Болты до указанного выше момента затягивать в 4-5 подходов.

6. Проверить усилие сопротивления вращению коленчатого вала. Он должен вращаться свободно.

7. Проверить осевой зазор коленчатого вала.

Примечание:
Осевой зазор коленчатого вала: 0.05 – 0.25 мм.

8. С помощью специального приспособления (09231-21000) запрессовать заднюю уплотнительную манжету в держатель.

9. Нанести герметик на поверхность указанную на иллюстрации. Установить держатель в блок цилиндров.

10. Затянуть болты крепления задней крышки.

11. Установить маховик. Затянуть болты его крепления требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 130 – 140 Н∙м.

Система охлаждения

Проверка технического состояния

Визуально проверить патрубки и соединительные шланги системы охлаждения на предмет отсутствия повреждений. В случае обнаружения заменить.

Снятие приводного шкива водяного насоса

1. Отпустить крепление генератора к блоку цилиндров «А» и болт натяжителя ремня «В».

2. Ослабить натяжение ремня путем смещения генератора и снять ремень.

3. Отвернуть крепежные болты шкива водяного насоса и снять шкив.

Проверка технического состояния

Визуально проверить ремень и шкив на наличие дефектов и при необходимости заменить.

Сборка системы охлаждения

1. Вставить уплотнительное кольцо в канавку на конце подводящего трубопровода, смочить уплотнительное кольцо охлаждающей жидкостью и присоединить подводящий трубопровод к блоку цилиндров.

Примечание:
1. Не наносить масло или смазку на уплотнительное кольцо подводящего трубопровода.
2. Очистить соединения трубопровода от песка, пыли и т.п.
3. Подводящий трубопровод следует вставить в гнездо в блоке цилиндров до упора.
4. Снятое уплотнительное кольцо повторно не используется и подлежит замене новым.

Снятие водяного насоса

1. Слить охлаждающую жидкость и отсоединить от водяного насоса патрубок подводящего трубопровода.

2. Снять ремни привода навесного оборудования и шкив привода водяного насоса.

3. Снять крышку приводного ремня, натяжитель и промежуточный шкив.

4. Отвернуть болты крепления водяного насоса.

5. Снять водяной насос с блока цилиндров.

Проверка технического состояния водяного насоса

1. Проверить все детали на наличие трещин, повреждения или износа.

2. Проверить подшипник насоса на наличие повреждений, повышенного шума и заедания.

3. Проверить водяной насос на наличие утечек жидкости.

При необходимости заменить водяной насос новым.

Установка водяного насоса

1. Очистить поверхности сопряжения водяного насоса и блока цилиндров.

2. Установить водяной насос с новой прокладкой и затянуть болты крепления к блоку цилиндров требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 20 – 27 Н∙м.

3. Установить натяжитель и приводной ремень. Отрегулировать натяжение ремня и установить крышку приводного ремня.

4. Установить ремни привода навесного оборудования и шкив водяного насоса. Отрегулировать натяжение ремней.

5. Залить в систему охлаждающую жидкость.

6. Запустить двигатель и проверить на наличие утечек охлаждающей жидкости.

Радиатор системы охлаждения

Снятие радиатора

1. Отвернуть сливную пробку и слить охлаждающую жидкость.

2. Отсоединить подводящий трубопровод от радиатора, а отводящий от двигателя.

3. Отсоединить оставшиеся трубки от радиатора.

4. Отвернуть болты крепления кожуха.

Примечание:
Кожух оставить на вентиляторе охлаждения, так как его нельзя извлечь, пока не снят радиатор.

5. Отвернуть болты крепления радиатора.

6. Наклонив радиатор, извлечь его под углом.

Примечание:
После снятия радиатора, удостовериться, что поверхность радиатора не повреждена.

7. Снять кожух радиатора.

Проверка технического состояния радиатора

1. Проверить радиатор на наличие погнутых, сломанных и забитых пластин.

2. Проверить радиатор на наличие следов коррозии, повреждений, ржавчины и накипи.

3. Проверить шланги радиатора на наличие трещин, повреждения и ухудшения свойств материала.

4. Проверить расширительный бачок на наличие повреждений.

5. Проверить исправность пружины пробки радиатора.

6. Проверить давление открытия клапана пробки радиатора с помощью приспособления для проверки системы охлаждения.

7. Проверить прокладку пробки радиатора на наличие трещин и повреждений.

Примечание:
Гнутые пластины радиатора можно выровнять, как показано на иллюстрации.

Проверка технического состояния вискомуфты системы охлаждения

1. Проверить лопасти и отверстия под болты на наличие повреждений и трещин. В случае обнаружения любых повреждений заменить крыльчатку.

2. Проверить вискомуфту на наличие утечек смазки через уплотнения. В случае потери смазки вследствие утечек скорость вращения вискомуфты может уменьшиться, что приведет к перегреву двигателя.

3. Включенный вентилятор, приложенный к радиатору и удерживаемый руками, должен создавать ощущение сопротивления. Слабое вращение лопастей является признаком неисправности.

4. Для проверки терморегулятора убедиться в целости биметаллического термочувствительного элемента.

Установка радиатора

1. Залить в радиатор и расширительный бачок чистую охлаждающую жидкость.

2. Запустить и прогреть двигатель до открытия клапана термостата и остановить двигатель.

3. Снять пробку радиатора и долить охлаждающую жидкость до кромки заливной горловины. Затем долить жидкость в расширительный бачок до верхней метки.

4. Убедиться в отсутствии утечек жидкости из радиатора, через шланги и соединения.

5. Установка вентилятора производится в обратном разборке порядке.

Примечание:
1. После установки вентилятора убедится, что крыльчатка не цепляет кожух при вращении.
2. После установки убедиться в отсутствии посторонних шумов во время работы вентилятора.

Термостат

Крышка радиатора

Проверка

1. Проверьте крышку радиатора на предмет отсутствия повреждений, трещин и ухудшения состояния (износ и т.п.).

2. Подсоедините крышку радиатора к специальному приспособлению.

3. Изменяйте давление до тех пор, пока стрелка манометра не остановится (давление открытия клапана).

4. Если стрелка манометра остается неподвижной в течение 10 секунд при величине давления, превышающем предельно-допустимое значение давления срабатывания клапана, то крышка радиатора исправна.

Уравновешивающие валы и масляный насос

Разборка

1. Отвернуть болты крепления картера.

2. Снять масляный картер.

3. С помощью специального приспособления 09213-33000 отвернуть пробку болта.

4. Снять датчик давления масла.

5. Отвернуть пробку с правой стороны блока цилиндров, как указано на иллюстрации.

6. Вставить в отверстие отвертку диаметром 8 мм, чтобы зафиксировать уравновешивающий вал.

7. Отвернуть болты крепления крышки.

8. Снять переднюю крышку, прокладку и извлечь уравновешивающие валы.

9. Отсоединить крышку масляного насоса от передней крышки.

Проверка технического состояния уравновешивающих валов

1. Проверить смазочные отверстия уравновешивающего вала.

2. Проверить уравновешивающие валы на наличие повреждений, царапин, повреждений переднего подшипника. При обнаружении перечисленных дефектов заменить вал новым.

Датчик контрольной лампы давления масла

1. Проверить омметром наличие цепи между выводом и корпусом датчика. При отсутствии цепи заменить датчик новым.

2. Проверить наличие цепи между выводом и корпусом датчика при нажатии на чувствительный элемент. Если при нажатии на чувствительный элемент цепь не размыкается, заменить датчик.

3. Создать в датчике разрежение 50 кПа через отверстие подвода масла. Если при этом цепи между выводом и корпусом датчика нет, датчик исправен. Убедиться в отсутствии утечки воздуха. Наличие утечки указывает на обрыв диафрагмы датчика. В этом случае датчик необходимо заменить.

Примечание:
Рабочее давление датчика 80 кПа.

Проверка технического состояния масляного насоса

1. Установить шестерни масляного насоса в переднюю крышку.

2. Проверить свободно ли проворачиваются шестерни насоса.

3. Убедиться в том, что нет трения между поверхностью крышки и шестернями насоса.

4. Проверить зазор между наружным диаметром шестерен и боковой поверхностью корпуса насоса.

Примечание:
Зазор ведущей шестерни 0,16 – 0,21 мм; ведомой: 0, 18 – 0,21 мм.

5. Проверить осевой зазор.

Примечание:
Зазор ведущей шестерни 0,08 – 0,14 мм; ведомой: 0,06 – 0,12 мм.

Подшипники уравновешивающих валов

1. Выпрессовать передний подшипник правого уравновешивающего вала с помощью специального приспособления 09212-32000.

Примечание:
Передний подшипник уравновешивающего вала необходимо выпрессовать в первую очередь.

2. Выпрессовать задний подшипник правого уравновешивающего вала с помощью специального приспособления 09212-32100.

3. Выпрессовать задний подшипник с помощью специального приспособления, как указано на иллюстрации.

Проверка технического состояния передней крышки

1. Проверить отверстия и каналы на наличие загрязнений, при обнаружении прочистить и промыть.

2. Проверить крышку на наличие повреждений, трещин или запекания масла в переднем подшипнике уравновешивающего вала. Заменить крышку при обнаружении дефектов.

Установка

1. Нанести тонкий слой свежего моторного масла на внешнюю поверхность подшипника.

2. С помощью специального приспособления запрессовать задний подшипник левого уравновешивающего вала в блок цилиндров.

3. С помощью специального приспособления запрессовать задний подшипник правого уравновешивающего вала в блок цилиндров.

4. С помощью специального приспособления запрессовать передний подшипник правого уравновешивающего вала в блок цилиндров.

Примечание:
Не наносить моторное масло на опору заднего подшипника правого уравновешивающего вала.

5. Нанести моторное масло на шестерни масляного насоса. Установить шестерни в соответствии меткам, как указано на иллюстрации.

6. Установить уплотнительную манжету коленчатого вала с помощью приспособления 09214-32000.

7. Установить специальное приспособление на хвостовик коленчатого вала, затем смазать моторным масло наружную поверхность приспособления.

8. Установить переднюю крышку с новой прокладкой, Наживить, не затягивая болты крепления крышки.

9. Вставьте отвертку в отверстие в блоке цилиндров для фиксации вала и затяните болт.

10. Установить отвертку в отверстие для фиксации уравновешивающего вала, чтобы исключить проворачивание вала.

11. Затянуть болты крепления, как указано на иллюстрации. Убедиться в том, что ведомая шестерня масляного насоса закреплена на левом уравновешивающем валу.

12. С помощью специального приспособления 09213-33000 закрутить пробку болта с усилием 20 – 27 Н∙м.

13. Нанести герметик на резьбовую часть датчика давления масла (герметик 3M ATD №. 8660). Затянуть датчик давления масла требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 8 – 12 Н∙м.

Внимание:
Не перетягивать датчик давления масла.

14. Очистить поверхность сопряжения картера с блоком.

15. Нанести герметик диаметром 4 мм на всю поверхность сопряжения (герметик марки MD970389). Способ нанесения указан на иллюстрации.

Примечание:
1. Картер необходимо установить пока герметик влажный (не более 15 мин.).
2. Не допускать попадания нефтепродуктов на герметик в течение 1 часа после установки картера.

16. Затянуть болты крепления масляного поддона в указанном порядке с усилием 10-12 Н∙м.

17. Очистить поверхность крепления масляного фильтра.

18. Нанести моторное масло на уплотнительное кольцо масляного фильтра.

19. Когда уплотнительное кольцо сядет на установочную поверхность закрутить масляный фильтр на 3/4 оборота с моментом 14 Н∙м.

Система питания

Проверка технического состояния форсунок

1. Измерить сопротивление между выводами форсунки омметром.

Примечание:
Допустимая величина сопротивления 13 – 16 Ом (при 20ºС).

2. При несоответствии сопротивления вышеуказанному значению необходимо заменить форсунку новой.

Снятие

1. Сбросить давление в топливной магистрали.

Внимание:
Обмотать топливоподводящие патрубки ветошью для предотвращения утечки топлива.

2. Снять топливный коллектор в сборе с форсунками и регулятором давления.

Установка

1. Установить новую уплотнительную прокладку и уплотнительное кольцо форсунки.

2. Нанести на уплотнительное кольцо растворитель или бензин.

3. Проворачивая влево/вправо установить форсунки в топливный коллектор.

4. Форсунки должны устанавливаться плавно без заеданий.

Примечание:
Если форсунка устанавливается не плавно возможно зажато уплотнительное кольцо, поэтому необходимо снять форсунку и повторить установку.

Топливопровод

Снятие

1. Понизить давление в топливопроводе. Для этого отсоединить клемму питания электронасоса и запустить двигатель.

Внимание:
Убедиться в том, что давление в топливопроводе понижено.

2. Отсоединить отрицательную клемму от аккумуляторной батареи.

3. Отвернуть крышку заливной горловины топливного бака.

4. Отсоединить шланги возврата топлива и отвода паров топлива.

5. Отсоединить штекер электрического топливного насоса.

6. Отсоединить шланг высокого давления от топливного бака.

7. Отвернуть две гайки крепления топливного бака.

8. Отсоединить шланги топливного фильтра.

9. Отсоединить шланг возврата топлива и снять топливный бак.

Проверка технического состояния

1. Проверить топливопроводы на наличие повреждений.

2. Проверить крышку заливной горловины.

3. Проверить топливный бак на наличие повреждений, коррозии и утечек.

4. Проверить внутреннюю часть топливного бака на наличие загрязнений и повреждений.

5. Используя вакуумный насос, проверить работу двойного клапана.

Установка

1. Установить шланг топливного уровня в баке.

2. Подсоединить шланг к топливному фильтру и к топливному баку, как показано на иллюстрации.

3. Установить топливный бак. Затянуть самоконтрящиеся гайки крепления топливного бака.

4. Установить шланг возврата топлива и отвода паров. Соединять патрубки так, как показано на иллюстрации.

5. Соединить топливопровод высокого давления с топливным насосом. Затянуть гайку крепления требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 30 – 40 Н∙м.

Примечание:
При затягивании гайки избегать перекручивания топливопровода, чтобы исключить повреждение соединений.

6. Установить топливный насос в сборе.

Топливный насос

Снятие

1. Снять крышку заливной горловины топливного бака для уменьшения давления в системе.

2. Поднять автомобиль и отсоединить топливопроводы.

Внимание:
Не отсоединять топливопроводы не сбросив давление в системе.

3. Отвернуть болты крепления топливного насоса, затем снять насос в сборе.

4. Отсоединить шланги и топливопроводы системы возврата топлива.

5. Отсоединить шланги и топливопроводы отвода паров топлива.

Проверка технического состояния топливного насоса

1. Отключить зажигание. Отвернуть заливную горловину топливного бака.

2. Для проверки работы топливного насоса подключить аккумуляторную батарею к выводам топливного насоса.

3. Зажать рукой топливопровод, чтобы удостовериться в наличии давления в системе.

4. Проверить шланги и соединения на наличие повреждений, трещин и утечек. При обнаружении дефектов заменить.

5. Проверить топливный насос в сборе на наличие повреждений.

Установка

1.Соединить шланги системы возврата топлива и отвода паров топлива. Если топливопровод имеет несколько секций шланги соединять, как показано на иллюстрации.

2. Установить топливный фильтр и затянуть болты крепления кронштейна фильтра.

3. Затянуть контргайки крепления кронштейна топливного фильтра.

Примечание:
Момент затяжки: 20 – 40 Н∙м.

Датчики топливной системы

1. Датчик массового расхода воздуха.

2. Датчик температуры охлаждающей жидкости.

3. Датчик положения дроссельной заслонки.

4. Датчики концентрации кислорода (лямбда-зонд).

5. Датчик положения коленчатого вала.

6. Датчик положения распределительного вала.

7. Датчик детонации.

8. Клапан отвода паров топлива.

9. Форсунка.

Проверка технического состояния датчиков

Датчик температуры охлаждающей жидкости

Датчик устанавливается в головке блока цилиндров. Представляет собой терморезистор, у которого изменяется сопротивление в зависимости от температуры. Сигнал с датчика поступает на блок управления (РСМ). Блок регулирует топливоподачу в зависимости от температуры двигателя.

1		Проверить цепь на разрыв Штекер отсоединен	При отсутствии разрыва перейти к следующему шагу При обнаружении дефекта – заменить проводку
2		Измерить напряжение питания 1. Штекер отсоединен 2. Замок зажигания включен 3. Напряжение 4,5 – 4,9 В	Если напряжение соответствует норме – диагностика окончена. При несоответствии напряжения – заменить проводку

1. Снять датчик.

2. Использовать емкость с водой для проверки сопротивления датчика в зависимости от температуры. Для измерения сопротивления использовать омметр.

3. Если величина сопротивления имеет значительное отклонение, необходимо заменить датчик новым.

Установка датчика температуры охлаждающей жидкости

1. Нанести герметик марки LOCTITE 962T на резьбовую часть датчика.

2. Завернуть датчик требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 20 – 40 Н∙м.

3. Подсоединить к разъему штекер проводки.

Датчик массового расхода воздуха

Датчик устанавливается во впускном коллекторе. Датчики необходимы для того, чтобы регулировать количество впрыскиваемого топлива в цилиндр, для оптимальной работы двигателя.

1		Измерить напряжение электропитания датчика температуры воздуха 1. Штекер отсоединен 2. Замок зажигания включен 3. Напряжение 4,8 – 5,2 В	Если напряжение соответствует норме – перейти к следующему шагу При несоответствии напряжения – заменить проводку
2		Проверить цепь на короткое замыкание для датчика температуры воздуха 1. Штекер отсоединен 2. Штекер блока управления отсоединен	При отсутствии короткого замыкания – перейти к следующему шагу При коротком замыкании – заменить проводку
3		Проверить цепь на разрыв Штекер отсоединен	При отсутствии разрыва перейти к следующему шагу При обнаружении дефекта – заменить проводку
4		Измерить напряжение электропитания датчика температуры воздуха 1. Штекер отсоединен 2. Штекер блока управления подсоединен 3. Напряжение: напряжение аккумуляторной батареи	Если напряжение соответствует норме – перейти к следующему шагу При несоответствии напряжения – заменить проводку
5		Проверить цепь на короткое замыкание для датчика массового расхода воздуха 1. Штекер отсоединен 2. Штекер блока управления отсоединен	При отсутствии короткого замыкания – завершить работу При коротком замыкании – заменить проводку

1. Если двигатель работает с перебоями, глохнет, необходимо во время работы двигателя пошевелить штекер электропроводки. Если двигатель заглохнет – заменить электропроводку.

2. Если выходное напряжение датчика отлично от ноля при включенном зажигании (двигатель не запускать), необходимо заменить датчик или проверить блок управления на наличие дефектов.

3. Если двигатель работает на холостых оборотах при несоответствующем норме выходном напряжении датчика, возможные причины:

• засорен воздушный фильтр, в соединениях воздушного патрубка образовалась щель;
• слишком бедная топливовоздушная смесь, неисправна свеча зажигания или катушка зажигания.

4. Проверить повышение выходного напряжения датчика при повышении оборотов двигателя.

Примечание:
Перед проверкой напряжения прогреть двигатель до температуры охлаждающей жидкости 80 – 90ºС.
Для измерения напряжения использовать вольтметр.
Если автомобиль новый (на момент измерения 500 км пробега) массовый расход воздуха будет на 10 % больше.

Датчик положения дроссельной заслонки

Датчик установлен на оси дроссельной заслонки и вращается вместе с ней. В зависимости от угла поворота заслонки изменяется выходное напряжение датчика.

1		Измерить напряжение электропитания датчика положения дроссельной заслонки 1. Штекер отсоединен 2. Замок зажигания включен 3. Напряжение 4,25 – 4,7 В	Если напряжение соответствует норме – перейти к следующему шагу При несоответствии напряжения – заменить проводку
2		Проверить цепь на разрыв Штекер отсоединен	При отсутствии разрыва перейти к следующему шагу При обнаружении дефекта – заменить проводку
3		Проверить цепь на короткое замыкание между датчиком положения дроссельной заслонки и блоком управления 1. Штекер отсоединен 2. Штекер блока управления отсоединен	При отсутствии замыкания – завершить диагностику При обнаружении дефекта – заменить проводку

1. Отсоединить штекер электропроводки от датчика.

2. Используя омметр, замерить сопротивление между выводом массы и подводом напряжения к датчику.

3. Проворачивать датчик вместе с дроссельной заслонкой от положения холостого хода до положения максимальных оборотов. Если сопротивление будет изменяться постепенно и пропорционально открытию заслонки – датчик исправен.

4. Если сопротивление изменяется по иной зависимости, необходимо заменить датчик.

Примечание:
Момент затяжки датчика: 1,5 – 2,5 Н∙м.

5. Подключить вольтметр к «массе» и выводу датчика.

6. Включить зажигание (двигатель не запускать) и измерить выходное напряжение. Нормальное значение 300 – 900 мВ.

Примечание:
При проворачивании датчика положения дроссельной заслонки по часовой стрелке выходное напряжение должно плавно повышаться.
После измерений надежно затянуть винты крепления.

Управление системой холостого хода

Система предназначена для поддержания постоянных оборотов двигателя.

1		Измерить напряжение электропитания 1. Штекер отсоединен 2. Замок зажигания включен 3. Напряжение: напряжение аккумуляторной батареи	Если напряжение соответствует норме – перейти к следующему шагу При несоответствии напряжения – заменить проводку
2		Проверить цепь на короткое замыкание между блоком системы холостого хода и блоком управления 1. Штекер отсоединен 2. Штекер блока управления отсоединен	При отсутствии разрыва перейти к следующему шагу При обнаружении дефекта – заменить проводку

1. Отсоединить штекер электропроводки от датчика.

2. Используя омметр, замерить сопротивление между выводом «массы» и подводом напряжения к датчику.

Примечание:
Сопротивление между контактами 2 и 3: 10,5 – 14 Ом;
Сопротивление между контактами 1 и 3: 10-12,5 Ом.

Датчик концентрации кислорода (лямбда-зонд)

Датчик используется для точного контроля сгорания топливовоздушной смеси. Состав регулируется для достижения коэффициента избытка воздуха равным единице.

Примечание:
Измерения проводить на прогретом двигателе.
Для измерения использовать цифровой вольтметр.

1		Измерить напряжение электропитания датчика концентрации кислорода 1. Штекер отсоединен 2. Замок зажигания включен 3. Напряжение: напряжение аккумуляторной батареи	Если напряжение соответствует норме – перейти к следующему шагу При несоответствии напряжения – заменить проводку
2		Проверить цепь на короткое замыкание между датчиком концентрации кислорода и блоком управления 1. Штекер отсоединен 2. Штекер блока управления отсоединен	При отсутствии замыкания – перейти к следующему шагу При обнаружении дефекта – заменить проводку
3		Проверить цепь на разрыв Штекер отсоединен	При отсутствии разрыва - завершить диагностику При обнаружении дефекта – заменить проводку

1. Отсоединить штекер от датчика. Измерить сопротивление между выводами 3 и 4. При температуре 400ºС сопротивление должно быть 30 Ом и выше.

2. Заменить датчик при отклонении от вышеуказанной допустимой величины.

3. Подвести напряжение аккумуляторной батареи к выводам 3 и 4.

Внимание:
Не подводить напряжение к выводам 1 или 2.

4. Подсоединить вольтметр между выводами 1 и 2.

5. Запустить двигатель и измерить напряжение на датчике концентрации кислорода. При включенном двигателе напряжение должно составлять 0,6 В, а сопротивление 30 Ом.

6. При отклонении выходного напряжения и сопротивления от нормы, необходимо заменить датчик.

Примечание:
Момент затяжки датчика: 40 – 50 Н∙м.

Датчик детонации

1. Отсоединить разъем электропроводки от датчика.

2. Измерить сопротивление между выводами датчика.

Примечание:
Нормальное значение сопротивления 5 МОм.

3. Если сопротивление датчика ровно нулю, необходимо заменить датчик.

4. Измерить емкость датчика. Нормальное значение 800 – 1600 пФ.

1		Проверить цепь на короткое замыкание между датчиком детонации и блоком управления 1. Штекер отсоединен 2. Штекер блока управления отсоединен	При отсутствии замыкания – перейти к следующему шагу При обнаружении дефекта – заменить проводку
2		Проверить цепь на разрыв Штекер отсоединен	При отсутствии разрыва - завершить диагностику При обнаружении дефекта – заменить проводку

Проверка технического состояния форсунок

1. Используя стетоскоп прослушать работу форсунок.

Примечание:
При прослушивании одной форсунки убедиться в том, что звук не передается по топливному коллектору от смежной форсунки.

2. Если стетоскоп отсутствует, приложить к форсунке палец. Если почувствуется вибрация - заменить форсунку.

3. Отсоединить штекер электропроводки от форсунки.

4. Замерить сопротивление между выводами форсунки.

Примечание:
Нормальная величина сопротивления 13 – 16 Ом.

5. Подсоединить штекер электропроводки к форсунке.

Замена топливного фильтра

1. Понизить остаточное давление в топливопроводе.

2. Отсоединить топливный патрубок, соединяющий топливный насос и топливоприемник в топливном баке.

3. Запустить двигатель. После остановки двигателя выключить зажигание.

4. Отсоединить отрицательную клемму от аккумуляторной батареи.

5. Подсоединить патрубок, соединяющий топливный насос и топливоприемник.

6. Отвернуть фиксирующие гайки топливного фильтра.

7. Отвернуть гайки крепления топливного фильтра. Затем заменить топливный фильтр.

8. Закрутить гайки крепления топливного фильтра.

9. Завернуть фиксирующие гайки.

Примечание:
Момент затяжки: 30 – 40 Н∙м.

Проверка давления топлива в системе

1. Понизить остаточное давление в топливопроводе.

2. Отсоединить топливный патрубок, соединяющий топливный насос и топливоприемник в топливном баке.

3. Запустить двигатель. После остановки двигателя выключить зажигание.

4. Отсоединить отрицательную клемму от аккумуляторной батареи.

5. Подсоединить патрубок, соединяющий топливный насос и топливоприемник.

6. Отвернуть болты крепления топливопровода к топливному коллектору.

Внимание:
Заглушить отверстия топливопровода и топливного коллектора для предотвращения вытекания топлива из-за остаточного давления.

7. Подсоединить специальный переходник с манометром к топливному коллектору и топливопроводу. Затянуть болты крепления требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 25 – 35 Н∙м.

8. Установить отрицательную клемму на аккумуляторную батарею.

9. Проверить все соединения топливопровода на наличие утечек.

10. Запустить двигатель и установить обороты холостого хода.

11. Отсоединить вакуумный патрубок от регулятора давления. Заглушить патрубок пробкой.

12. Измерить давление.

Примечание:
Нормальная величина давления: 320 – 340 кПа.

13. Измерить давление при подсоединенном вакуумном патрубке к регулятору давления.

Примечание:
Нормальная величина давления: 255 кПа.

14. Остановить двигатель, давление на манометре не должно падать в течение 5 минут. При несоответствии показаний устранить неисправность.

15. Понизить давление в топливопроводе.

16. Отсоединить переходник с манометром. Затянуть болты крепления топливопровода к топливному коллектору.

17. Подсоединив аккумуляторную батарею к топливному насосу, поверить топливопровод на наличие утечек.

Система впуска и выпуска

Впускной коллектор

Снятие

1. Отсоединить патрубок воздухозаборника от корпуса дроссельной заслонки.

2. Отсоединить трос акселератора.

3. Отсоединить патрубок системы охлаждения.

4. Отсоединить шланг системы принудительной вентиляции картера и шланг вакуумного усилителя.

5. Снизить давление в топливной системе, чтобы не допустить проливания топлива.

6. Отключить разъемы топливных форсунок.

7. Снять топливный коллектор с форсунками.

Примечание:
При снятии топливного коллектора соблюдать осторожность, чтобы не допустить падения форсунок.

5. Отсоединить кронштейн впускного коллектора.

8. Снять впускной коллектор и прокладку.

Проверка технического состояния

1. Проверить впускной коллектор и резонатор на наличие повреждений, сколов, засорения.

2. Проверить плоскостность поверхности контакта впускного коллектора.

Примечание:
Неплоскостность должна составлять не более 0.15 мм.

Установка

Установка производится в последовательности обратной снятию.

Примечание:
Момент затяжки болтов крепления болтов 15 – 20 Н∙м, гаек 30 – 42 Н∙м.

Воздушный фильтр

Снятие

1. Отсоединить датчик массового расхода воздуха.

2. Отсоединить воздушный патрубок от корпуса фильтра.

3. Отвернуть три болта крепления корпуса воздушного фильтра.

4. Снять корпус воздушного фильтра.

5. Отсоединить датчик массового расхода воздуха от подводящего патрубка.

Внимание:
Не надевайте провода на датчик массового расхода воздуха, так как он находится в крышке воздушного фильтра.

Проверка технического состояния

1. Проверить корпус, крышку и фильтрующий элемент на наличие коробления, коррозии или повреждений.

2. Проверить воздухозаборный патрубок на наличие повреждений.

3. Проверить фильтрующий элемент на снижение пропускной способности, загрязнение или повреждений. При незначительном загрязнении удалить пыль и другие загрязнения продувкой сжатым воздухом от верхней поверхности элемента. При сильном загрязнении заменить фильтрующий элемент новым.

Установка

Установка производится в порядке обратном снятию.

Выпускной коллектор

Снятие

1. Снять теплозащитный кожух.

2. Снять выпускной коллектор.

3. Снять прокладку выпускного коллектора.

Проверка технического состояния

1. Проверить элементы выпускной системы на наличие повреждений и сколов.

2. С помощью линейки и шаблона проверить поверхность в указанных плоскостях.

Примечание:
Неплоскостность не должна превышать 0,15 мм.

Установка

1. Установить выпускной коллектор с прокладкой и затянуть болты крепления требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки:
М6: 25 – 30 Н∙м;
М10: 35 – 55 Н∙м.

Внимание:
Не использовать повторно ранее использовавшуюся прокладку выпускного коллектора.

2. Установить теплозащитный кожух.

Глушитель

Снятие

Внимание:
Перед началом работы, убедиться в том, что выпускная система достаточно остыла.

1. Отсоединить основной глушитель от центрального.

2. Снять основной глушитель и резиновые подвесы.

Приемный патрубок системы выпуска и каталитический нейтрализатор

1. Отсоединить приемный патрубок от центрального патрубка системы выпуска.

2. Снять болты и гайки крепления приемного патрубка системы выпуска.

3. Снять приемный патрубок системы выпуска с резиновых подвесов.

Проверка технического состояния

1. Проверить все патрубки системы на наличие коррозии, трещин и повреждений.

2. Проверить резиновые кронштейны креплений на наличие трещин.

Установка

1. Установить приемный патрубок системы выпуска, каталитический нейтрализатор, основной глушитель, центральный глушитель в указанном порядке.

2. Затянуть крепления элементов выпускной системы, следя за тем, чтобы они не касались кузова.

Привод газораспределительного механизма и уравновешивающих валов

Разборка привода газораспределительного механизма

1. Ослабить натяжной ролик приводного ремня насоса гидравлического усилителя рулевого управления и компрессора кондиционера. Снять ремень.

2. Ослабить натяжение приводного ремня генератора и водяного насоса. Снят ремень.

Натяжной ролик

3. Демпферный шкив коленчатого вала и шкив водяного насоса.

4. Снять верхнюю и нижнюю крышку газораспределительного механизма.

5. Установить поршень 1-го цилиндра в положение верхней мертвой точки такта сжатия. Шпонки шестерен распределительного вала должны находиться вверху, метка шестерни масляного насоса и ответная метка должны совпасть.

Примечание:
Перед снятием ремня привода распределительных валов, при условии его повторного использования, нанести мелом метку, указывающую направление движения.

6. Ослабить натяжитель и снять ремень, не допуская вращения коленчатого вала и распределительного вала.

7. Отвернуть болты крепления приводных шестерен. Снять шестерни.

8. Отвернуть пробку с левой стороны блока цилиндров; вставить в отверстие отвертку диаметром 8 мм. Если отвертка прошла на 60 мм, то метка на приводной шестерне масляного насоса совпадает с соответствующей, если отвертка прошла на расстояния не более 20 – 25 мм, необходимо провернуть шестерню масляного насоса на 180º.

9. Отвернуть гайку крепления приводной шестерни масляного насоса. Снять шестерню.

10. Отпустить болт натяжного ролика. Снять ремень привода уравновешивающего вала.

11. Снять шкив коленчатого вала и шкив уравновешивающего вала.

12. Снять автоматический натяжитель.

Проверка технического состояния приводных шестерен и натяжных шкивов

1. Проверить приводные шестерни на наличие повреждений, трещин, повышенного износа, люфта. В случае необходимости заменить.

2. Проверить шкивы натяжителей на легкость и плавность вращения убедиться в отсутствии люфта и постороннего шума. При необходимости заменить новыми.

3. Заменить шкивы при обнаружении утечки смазки из подшипника.

Проверка технического состояния автоматического натяжителя ремня

1. Проверить натяжитель на наличие утечек, при обнаружении заменить натяжитель новым.

2. Проверить шток натяжителя, при обнаружении царапин и повреждений заменить новым.

3. Проверить длину выступающей части штока (14,5 мм).

4. Измерить свободный ход штока, приложив к нему усилие в 100 – 200 Н. Свободный ход не должен превышать 1 мм.

Примечание:
Сжать натяжитель можно, установив его в тиски, подложив подкладки из мягкого металла.

5. Заменить автоматический натяжитель, если свободный ход штока превышает указанную выше величину.

Проверка технического состояния ремня привода газораспределительного механизма

1. Проверить ремень на замасливание и загрязнение пылью. При необходимости заменить ремень. Незначительное замасливание или загрязнение пылью удалить сухой тканью или бумагой. Не применять для очистки растворители.

2. При переборке двигателя или регулировке натяжения ремня тщательно проверить состояние ремня. Заменить ремень новым при наличии указанных ниже дефектов:

1. Отвердение наружной поверхности ремня. Наружная поверхность ремня глянцевая, не эластичная и отвердела до такой степени, что от нажатия пальцем не остается вмятины.

2. Трещины на наружной поверхности ремня.

3. Трещины или обрывы зубьев.

4. Сильный износ зубьев (начальная стадия). Износ нагруженной стороны зубьев (разлохмачивание нитей корда, полный износ резинового слоя, белесый цвет, нечеткая текстура корда).

5. Сильный износ зубьев (конечная стадия). Износ корда на нагруженной стороне зубьев до обнаружения резинового слоя (уменьшение ширины зубьев).

6. Трещины в основании зубьев.

7. Отрыв зубьев.

8. Сильный износ кромок ремня.

Примечание:
Исправный ремень должен иметь четко обрезанные кромки.

9. Трещины на кромках ремня.

Установка зубчатого ремня и приводных шестерен

1. Установить шестерню коленчатого вала привода уравновешивающего вала.

2. Установить втулку фаской в сторону уплотнительной манжеты. Предварительно смазать поверхности тонким слоем свежего моторного масла.

3. Установить приводную шестерню уравновешивающего вала.

4. Затянуть болты крепления приводной шестерни уравновешивающего вала.

5. Совместить метки, нанесенные на приводные шестерни коленчатого вала и уравновешивающего вала с метками на блоке цилиндров.

6. Установить зубчатый ремень привода уравновешивающего вала. Натяжитель должен оставаться ослабленным.

7. Убедиться в том, что центр шкива натяжителя смещен от центра болта крепления, как показано на иллюстрации.

8. Переместить шкив натяжителя в сторону указанную на иллюстрации и, удерживая шкив, затянуть фиксирующий болт.

9. Убедиться в правильности установки приводных шестерен.

10. Приложив усилие к приводному зубчатому ремню (в месте указанном на иллюстрации) измерить прогиб.

Примечание:
Величина прогиба не должна превышать 5 – 7 мм.

11. Установить шестерню коленчатого вала выступом наружу. Предварительно установить шайбу.

12. Затянуть болт крепления шестерни требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 110 – 130 Н∙м.

13. Совместить метку на приводной шестерне масляного насоса с соответствующей ей меткой.

14. Отвернуть пробку с левой стороны блока цилиндров; вставить в отверстие отвертку диаметром 8 мм. В случае, если отвертка прошла на 60 мм, то метка на приводной шестерне масляного насоса совпадает с соответствующей, если же отвертка прошла на расстояния не более 20 – 25 мм, следует провернуть шестерню масляного насоса на 180º.

15. Затянуть болт крепления требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 50 – 60 Н∙м.

16. Установить шестерни распределительных валов, совместив соответствующие метки и затянуть крепежные болты требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 80 – 100 Н∙м.

Установка автоматического натяжителя зубчатого ремня

1. Перед установкой автоматического натяжителя убедиться в том, что шток натяжителя утоплен в корпус.

2. Если шток не в корпусе, необходимо установить натяжитель в тиски и зажать его.

Примечание:
Для предотвращения повреждения установить медную или алюминиевую пластину между натяжителем и тисками.

3. Медленно сжимать тиски, перемещая шток до совпадения отверстий в штоке и цилиндре натяжителя.

4. Вставить стальную проволоку диаметром 1,4 мм в совмещенные отверстия.

5. Установить натяжитель на переднюю крышку и затянуть болты крепления требуемым моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки: 43 –55 Н∙м.

Примечание:
Не извлекать стальную проволоку из отверстий.

Установка приводного зубчатого ремня газораспределительного механизма

1. Совместить установочные метки на каждой шестерне и установить приводной ремень в следующем порядке:

Шестерня коленчатого вала – шестерня масляного насоса – дополнительная шестерня – шестерня выпускного распределительного вала – шестерня впускного распределительного вала – шкив натяжителя.

2. Переместить шкив натяжителя в направлении указанном на иллюстрации и затянуть центральный болт.

3. Убедиться в том, что все установочные метки совпадают.

4. Извлечь отвертку из отверстия в блоке цилиндров и установить пробку на место.

5. Провернуть распределительный вал на 90º против часовой стрелки, затем провернуть по часовой стрелки до совпадения установочных меток.

6. Затянуть центральный болт натяжителя.

7. Удерживая шкив натяжителя, с помощью приспособления и динамометрического ключа затягивать центральный болт натяжителя до достижения нормального натяжения зубчатого ремня.

8. Через 15 минут после натяжения ремня провернуть коленчатый вал на 2 оборота по часовой стрелке. Проверить свободно ли извлекается стальная проволока, вставленная в отверстие натяжителя.

Примечание:
Если проволока свободно не скользит в отверстии повторить вышеуказанные шаги.

9. Извлечь фиксирующую проволоку из натяжителя.

10. Замерить расстояние «А» указанное на иллюстрации (не должно превышать 5,5 – 9,0 мм).

Примечание:
Если положение меток нарушено, переустановить ремень заново.

Сервисные данные и спецификация

Моменты затяжки резьбовых соединений

Специальные инструменты и приспособления

Инструмент	Номер части	Наименование	Назначение
	(09212-32000)	Приспособление для снятия подшипника уравновешивающего вала	Снятие переднего подшипника уравновешивающего вала
	(09212-32100)	Приспособление для снятия подшипника уравновешивающего вала	Снятие заднего подшипника уравновешивающего вала (применяется совместно с 09212-32300)
	(09212-32200)	Приспособление для установки подшипника уравновешивающего вала	Снятие и установка передних и задних подшипников уравновешивающих валов (применяется совместно с 09212-32300)
	(09212-32300)	Установочная пластина	Снятие и установка передних и задних подшипников уравновешивающих валов (применяется совместно с 09212-32100 и 09212-32200)
	(09213-33000)	Приспособление для снятия пробки	Снятие и установка пробки передней крышки
	(09214-32000)	Приспособление для установки уплотнительной манжеты коленчатого вала	Установка уплотнительной манжеты коленчатого вала
	(09214-32100)	Приспособление для установки втулки уплотнительной манжеты коленчатого вала	Установка втулки уплотнительной манжеты коленчатого вала
	(09221-21000)	Приспособление для установки уплотнительной манжеты распределительного вала	Установка уплотнительной манжеты распределительного вала
	(09221-21100)	Приспособление для установки уплотнительной манжеты распределительного вала	Установка уплотнительной манжеты распределительного вала (применяется совместно с 09221-22000)
	(09221-32001)	Ключ для болтов крепления головки блока цилиндров	Отворачивание и затягивание болтов крепления головки блока цилиндров
	(09222-21200 (В)) (09222-21200 (А))	Приспособление для установки направляющих клапанов	Установка направляющих клапанов
	(09222-28000) (09222-28100)	Приспособление для сжатия клапанных пружин	Снятие и установка впускных и выпускных клапанов
	(09222-28200)	Приспособление для установки маслоотражательного колпачка клапана	Установка маслоотражательного колпачка клапана
	(09222-28400)	Приспособление для установки направляющей втулки клапана	Установка направляющей втулки клапана
	(09231-21000)	Приспособление для установки задней уплотнительной манжеты коленчатого вала	Установка задней уплотнительной манжеты коленчатого вала
	(09234-33001)	Приспособление для выпрессовки и запрессовки поршневого пальца	Выпрессовка и запрессовка поршневых пальцев
	(09234-33002)	Пластина	Выпрессовка и запрессовка поршневых пальцев (применяется совместно с 09234-33001)
	09353-38000	Переходник	Измерение давления подачи топлива к главной магистрали
	09353-24100	Манометр