Газораспределительный механизм Great Wall Wingle / Steed / V240 с 2011 года

5. Газораспределительный механизм

Ось коромысел в сборе

1. Ось коромысел в сборе.

2. Стопорное кольцо.

3. Коромысло.

4. Держатель оси коромысел.

5. Коромысло.

6. Пружина оси коромысел.

7. Ось коромысел.

Разборка

1. Снять ось коромысел в сборе.

2. Разобрать ось коромысел в следующем порядке:

• удалить стопорное кольцо;
• снять коромысло;
• снять держатель оси коромысел;
• снять коромысло;
• снять пружину оси коромысел;
• снять коромысло.

Проверка технического состояния

Детали должны быть отрегулированы, отремонтированы или заменены при обнаружении чрезмерного износа или повреждений во время проверки.

1. Проверка зазора между:

• Штангенциркулем или нутромером с индикатором часового типа измерить внутренний диаметр коромысел.

Если значения измерений превышают предельно допустимое, заменить коромысло новым.

Внутренний диаметр отверстия коромысла

• Микрометром измерить наружный диаметр оси коромысел в месте установки коромысел.

Ось коромысел необходимо заменить новым в случае, если значение измерения превышает предельно допустиомое.

Наружный диаметр оси коромысел

Вычислить зазор между коромыслами и осью, при необходимости заменить изношенные детали новыми.

Зазор между коромыслом и осью

• Проверить масляные отверстия коромысел на предмет засоров. При необходимости продуть отверстия сжатым воздухом.

2. Правка коромысел:

• Проверить наличие ступенчатого износа (1) или задиров (2) на контактной поверхности коромысла с верхней частью стержня клапана.

• При обнаружении небольшого ступенчатого износа или незначительных задиров на поверхности контакта, устранить дефекты с помощью точильного камня.
• Если ступенчатый износ или задиры значительны, необходимо заменить коромысло новым.

3. Проверка радиального биения оси коромысел:

• Поместить ось коромысел на V-образные призмы.
• Индикатором часового типа измерить радиальное биение в средней части оси коромысел.

• Если величина радиального биения невелика, ось можно выправить гидравлическим прессом.
• Если величина биения превышает 0,2 мм, заменить ось коромысел новой.

Сборка

1. Собрать ось коромысел:

• Нанести на ось коромысел тонким сломе моторное масло.
• Установить коромысла, пружины оси коромысел и держатели.
• Установить стопорное кольцо.

3. Установить ось коромысел в сборе на головку блока цилиндров. Затянуть болты крепления оси коромысел моментом затяжки 54 Н∙м в порядке, указанном на рисунке.

Клапанный механизм

1. Ось коромысел в сборе.

2. Сухари.

3. Клапанная пружина.

4. Клапаны.

5. Маслоотражательный колпачок.

6. Направляющая втулка клапана.

Разборка

1. Снять ось коромысел в сборе.

2. Сжать клапанную пружину специальным приспособлением (9-8523-1423-0(J-29760)) и снять сухари с клапана.

3. Снять пружину.

4. Извлечь клапан.

5. Снять маслоотражательные колпачки.

6. Извлечь направляющие втулки клапанов, используя специальное приспособление (9-8523-1212-0).

Проверка технического состояния

Детали должны быть отрегулированы, отремонтированы или заменены при обнаружении чрезмерного износа или повреждений во время проверки.

1. Клапанная пружина.

Внимание:

Визуально проверить клапанную пружину и заменить её новой при обнаружении ненормального износа.

• Измерить высоту клапанной пружины в свободном состоянии.

Пружину необходимо заменить новой, если значение измерения ниже предельно допустимого.

Внимание:

Визуально проверить пружины клапанов и заменить их новыми при обнаружении ненормального износа.

• Измерить отклонение клапанной пружины по вертикали, используя угольник и линейку. Заменить пружину новой, если отклонение превышает 1,7 мм.

• Сжать пружину до установочной высоты, используя специальное приспособление для проверки. Измерить силу сопротивления пружины.

Если сила сопротивления пружины меньше предельно допустимой, необходимо заменить пружину новой.

2. Направляющие втулки клапанов.

Внимание:

Соблюдать осторожность, чтобы не разрушить поверхности контакта седла клапана во время удаления нагара с головки клапана.

Тщательно проверить стержень клапана на предмет абразивного и интенсивного износа.

Клапан и направляющая втулка клапана должны заменяться в паре, даже если обнаружен дефект только одного из них.

• Микрометром измерить наружный диаметр стержня клапана в трех точках, как показано на рисунке. Заменить клапан и направляющую втулку клапана в паре, если диаметр стержня клапана меньше предельно допустимого.

Диаметр стержня клапана

• Измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана микрометром.
• Вычесть из значения внутреннего диаметра направляющей втулки клапана значение наружного диаметра стержня клапана. Если полученная величина зазора превышает предельно допустимое значение, заменить клапан с направляющей втулкой в сборе.

Зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой

3. Клапаны.

• Измерить толщину клапанной головки, как показано на рисунке.

Если результат измерения меньше предельно допустимой величины, заменить клапан в паре с направляющей втулкой в сборе.

Толщина клапанной головки

• Вставить клапан (1) в головку блока цилиндров (2). Измерить глубину посадки клапана от нижней поверхности головки блока цилиндров глубиномером или линейкой.

Клапан необходимо заменить новым, если значение измерения превышает предельно допустимую величину.

Глубина посадки клапана

• Проверить посадочную поверхность клапана на предмет закруглений и неплотностей прилегания. Контактная поверхность должна быть гладкой.
• Измерить ширину посадочной поверхности.

Седло клапана необходимо заменить новым, если измеренная ширина посадочной поверхности превышает предельно допустимое значение.

Ширина посадочной поверхности клапана

4. Седла клапанов.

• Измерить угол фаски посадочной поверхности клапана.

Если угол фаски α превышает 45º, необходимо заменить клапан в паре с направляющей втулкой новыми.

Замена направляющей втулки клапана

1. Используя специальный инструмент (9-8523-1212-0), выбить направляющую втулку со стороны камеры сгорания.

2. Нанести на наружную поверхность направляющей втулки клапана тонкий слой моторного масла.

3. Установить новую направляющую втулку клапана со стороны верхней части головки блока цилиндров, используя специальный инструмент (5-8523-1212). Проверить высоту выступания втулки над поверхностью головки блока. Она должна составлять 13 мм.

Внимание:

Если направляющая втулка клапана была извлечена из головки блока цилиндров, клапан и направляющая втулка должны быть заменены новыми в паре.

Извлечение седла клапана

1. Электродуговой сваркой проварить внутреннюю окружность (1) седла клапана (2).

2. Дать остыть седлу клапана в течение нескольких минут. Благодаря этому седло клапана несколько уменьшится, после чего его легко можно будет извлечь.

3. Используя отвертку (3), извлечь седло клапана из головки блока цилиндров. Соблюдать осторожность, чтобы не повредить головку блока цилиндров (4).

4. Удалить нагар и другие посторонние включения с гнезда установки седла клапана в головке блока цилиндров.

Установка седла клапана

1. Установить специальное приспособление (1) (наружный диаметр приспособления не должен превышать диаметра седла клапана) на седло клапана (2).

Внимание:

Приспособление должно упираться в плоскую поверхность седла клапана.

2. Плавно запрессовать седло клапана, применив гидравлический пресс (3) к специальному приспособлению.

Внимание:

При запрессовке соблюдать осторожность и не применять излишнее давление пресса, чтобы не повредить седло клапана.

Расточка седла клапана

1. Удалить нагар с поверхности седла клапана.

2. Развертками (15º, 45º и 75º) расточить седло клапана для устранения царапин и других дефектов поверхности, следя за тем, чтобы ширина посадочной поверхности соответствовала норме (см. выше). Фаска посадочной поверхности клапана: 45º.

Внимание:

При расточке гнезда клапана не снимать материала больше, чем это необходимо для устранения царапин на поверхности.

Следить за тем, чтобы не нарушить геометрию седла клапана.

Примечание:

Использовать соответствующие вспомогательные стержни для разверток. Не допускать биения стержня для разверток в отверстии для направляющей втулки клапана.

3. Нанести полировочную пасту на посадочную поверхность седла клапана.

4. Вставить клапан в направляющую втулку.

5. Легко перемещая клапан вверх и вниз, посадить его в седло клапана.

6. Убедиться в плотности прилегания клапана к седлу.

7. Проверить прилегание поверхности седла клапана по окружности головки клапана.

Сборка

1. Запрессовать направляющие втулки клапана:

• Нанести на наружную поверхность направляющей втулки клапана тонкий слой моторного масла.
• Установить новую направляющую втулку клапана со стороны верхней части головки блока цилиндров, используя специальный инструмент (9-8523-1212-0).

2. Используя специальное приспособление (5-8840-2033-0), напрессовать маслоотражательные колпачки.

3. Установить клапаны.

4. Установить клапанные пружины на маслоотражательные колпачки.

Примечание:

Конец пружины с нанесенной краской должен быть направлен вниз.

5. Установить тарелки и сухари клапанов:

• Сжать клапанную пружину, используя специальное приспособление для сжатия (9-8523-1423-0 (J-29760)).

• Установить тарелку с сухарями, зафиксировав клапан.
• Простучать вокруг тарелки клапана резиновым молотком.

6. Установить ось коромысел в сборе на головку блока цилиндров. Затянуть болты крепления оси коромысел моментом затяжки 54 Н∙м в порядке, указанном на рисунке.

Распределительный вал и толкатели

1. Головка блока цилиндров в сборе.

2. Маховик.

3. Задняя пластина блока цилиндров.

4. Масляный поддон в сборе.

5. Масляный насос двигателя в сборе.

6. Шестерня привода распределительного вала.

7. Упорная пластина распределительного вала.

8. Распределительный вал.

9. Толкатель.

Снятие распределительного вала и толкателей

1. Снять головку блока цилиндров в сборе.

2. Снять маховик.

3. Снять заднюю пластину блока цилиндров.

4. Снять масляный поддон в сборе.

5. Снять масляный насос в сборе.

6. Снять шестерню привода распределительного вала:

• Отвернуть болты крепления шестерни от распределительного вала.

Внимание:

Зафиксировать распределительный вал для предотвращения его проворачивания приспособлением (2).

• Снять шестерню привода распределительного вала (2) универсальным съемником (1) (5-8521-0002-0(JKM-1034)).

• Снять упорную пластину (3).

7. Извлечь распределительный вал.

8. Извлечь толкатели.

Проверка технического состояния

Детали должны быть отрегулированы, отремонтированы или заменены при обнаружении чрезмерного износа или повреждений во время проверки.

1. Распределительный вал.

• Измерить осевой люфт распределительного вала, используя индикатор часового типа. Эта процедура должна быть выполнена до снятия шестерни привода с распределительного вала.

Упорная пластина должна быть заменена новой, если величина осевого люфта распределительного вала превышает предельно допустимое значение.

Осевой люфт распределительного вала

• Измерить наружный диаметр коренных шеек распределительного вала в двух взаимоперпендикулярных плоскостях (1 - 1 и 2 - 2), используя микрометр.

Распределительный вал необходимо заменить новым, если результаты измерения ниже предельно допустимого значения.

Диаметр коренных шеек распределительного вала

• Микрометром измерить высоту «Н» кулачка распределительного вала.

Распределительный вал должен быть заменен новым, если результат проверки меньше предельно установленного значения.

Высота кулачка распределительного вала

• Поместить распределительный вал на V-образные призмы. Индикатором часового типа измерить радиальное биение распределительного вала.

Если результаты измерения превышают предельно допустимую величину, распределительный вал необходимо заменить новым.

Радиальное биение распределительного вала

• Микрометрическим нутромером измерить внутренний диаметр подшипника распределительного вала.

Внутренний диаметр подшипника распределительного вала

Зазор в подшипнике распределительного вала

Если зазор в подшипнике распределительного вала превышает предельно допустимое значение, заменить подшипник новым.

2. Толкатели.

• Визуально проверить на предмет точечной коррозии, трещин и других дефектов поверхность контакта толкателя с распределительным валом. При обнаружении любых дефектов толкатель необходимо заменить новым.

1. Нормальный контакт.

2. Трещина.

3. Точечная коррозия.

4 и 5. Нарушенный контакт.

Внимание:

Поверхность толкателя имеет сферическую форму. Не пытаться подтачивать толкатель для ремонта шлифовальным камнем или подобным инструментом. Если толкатель поврежден, его необходимо заменить новым.

• Микрометром измерить наружный диаметр толкателя.

Если полученный результат меньше предельно допустимого значения, необходимо заменить толкатель новым.

Наружный диаметр толкателя

• Измерить внутренний диаметр установочного отверстия толкателя и вычислить зазор.

Если зазор между толкателем и установочным отверстием превышает предельно допустимую величину, толкатель и/или блок цилиндров необходимо заменить новыми.

Зазор между установочным отверстием и толкателем

Замена подшипника распределительного вала

1. Извлечение подшипника:

• Удалить защитную заглушку блока цилиндров.

• При помощи специального приспособления (5-8840-2038-0) извлечь подшипник распределительного вала.

2. Установка нового подшипника:

• Совместить смазочные отверстия в подшипнике с блоком цилиндра двигателя.

• При помощи специального приспособления (5-8840-2038-0) установить подшипник распределительного вала.

Установка распределительного вала и толкателей

1. Установить толкатели:

• Нанести моторное масло на поверхности толкателя (1) и соответствующего ему установочного отверстия (2).

• Установить толкатель в то же положение, которое он занимал до снятия (если толкатели используются повторно).

Внимание:

Толкатели должны быть установлены до установки распределительного вала.

2. Установить распределительный вал:

• Смазать распределительный вал и его подшипники моторным маслом.
• Установить распределительный вал в блок цилиндров. Соблюдать осторожность, чтобы не повредить подшипники распределительного вала.

3. Установить упорную пластину распределительного вала на блок цилиндров и затянуть болты крепления моментом затяжки 18 Н∙м.

4. Установить шестерню привода распределительного вала на распредвал. Установочные метки на шестерне должны находиться с наружной стороны. Затянуть болты крепления шестерни привода распределительного вала моментом затяжки 85 Н∙м.

5. Установить масляный насос в сборе:

• Смазать уплотнительное кольцо масляного патрубка моторным маслом и установить его в канавку блока цилиндров.
• Установить масляный насос двигателя в сборе с масляным патрубком в блок цилиндров и затянуть болты крепления моментом затяжки 19 Н∙м.
• Затянуть гайки моментом затяжки 25 Н∙м.

6. Установить масляный поддон:

• Нанести герметик на арочную область крышки пятого коренного подшипника, канавки и арочную область камеры приводной шестерни.

• Установить прокладку тыльной стороной в канавку крышки пятого коренного подшипника.

• Убедиться в том, что прокладка не выступает из канавки.
• Установить масляный поддон на блок цилиндров.
• Затянуть болты крепления масляного поддона моментом затяжки 19 Н∙м.

7. Установить заднюю пластину блока цилиндров:

• Совместить отверстия для установочных штифтов задней пластины с штифтами блока цилиндров.
• Затянуть болты крепления задней пластины моментом 82 Н∙м.

8. Установить маховик:

• Смазать болты маховика моторным маслом.
• Затянуть болты маховика установленным моментом затяжки в два этапа.

Режимы затяжки болтов маховика

9. Прокладка головки блока цилиндров подбирается в зависимости от степени выступания гильзы цилиндра над поверхностью блока цилиндров. Имеется три вида прокладок различной толщины.

Подбор соответствующей прокладки производится следующим образом:

• Необходимо удалить нагар с верхней части блока цилиндров и полностью очистить поверхность установки прокладки.
• Микрометром измерить величину выступания поршня над верхней частью блока цилиндров, в точках, указанных на рисунке ниже.

• Каждая из точек измерения должна находиться как можно ближе к гильзе цилиндра.

• По значениям, полученным в точках (1), (2), (3) и (4) вычислить разности (1) – (2) и (3) – (4).
• Выбрать максимальное по четырем цилиндрам значение.
• Подобрать размерную группу прокладки согласно следующей таблице по максимальному значению, полученному выше.

Толщина прокладки головки блока цилиндров 4D28

Прокладка №		Выступание поршня над поверхностью, мм	Толщина прокладки (для справки)
(А)		0,758 – 0,813	1,50
(В)		0,813 – 0,859	1,55
(С)		0,859 – 0,914	1,60

Внимание:

Разница между максимальным и минимальным значением выступания поршня над поверхностью блока цилиндров не должна превышать 1,0 мм.

10. Установить головку блока цилиндров:

• Вкрутить шпильки крепления головки блока цилиндров в блок цилиндров.
• При установке прокладки головки блока цилиндров верхняя метка должна быть направлена вверх.
• Очистить нижнюю поверхность головки блока цилиндров и верхнюю поверхность блока цилиндров.
• Смазать машинным маслом резьбу болтов и контактные поверхности головки блока цилиндров.
• Затянуть болты головки блока цилиндров в три этапа установленным моментом затяжки в указанном на рисунке порядке.

Моменты затяжки болтов головки блока цилиндров

11. Смазать тяги толкателей моторным маслом и вставить их в головку блока цилиндров.

12. Установить ось коромысел в сборе:

• Ослабить регулировочные винты.

• Установить ось коромысел таким образом, чтобы масляное отверстие (Ø 4) было направлено к передней части двигателя.
• Затянуть болты крепления оси коромысел моментом затяжки 54 Н∙м в порядке, указанном на рисунке.

• Отрегулировать зазоры клапанов.