test

ГЛАВА 2 ДВИГАТЕЛЬ И ЕГО СИСТЕМЫ

2.1 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

1. Инструмент для снятия направляющей втулки выпускного клапана. 2. Калибр для направляющей втулки выпускного клапана. 3. Развертка для направляющей втулки выпускного клапана. 4. Инструмент для снятия направляющей втулки клапана. 5. Калибр для направляющей втулки впускного клапана. 6. Развертка для направляющей втулки впускного клапана. 7. Развертка для новой направляющей втулки впускного клапана. 8. Оправка для тарелки клапанной пружины. 9. Инструмент для установки ведущей шестерни топливного насоса и установки заглушки. 10. Инструмент для установки манжеты коленчатого вала. 11. Инструмент для установки подшипника коленчатого вала. 12. Съемник подшипника коленчатого вала. 13. Инструмент для установки и снятия втулки шатуна. 14. Инструмент для снятия вкладышей подшипников. 15. Инструмент для установки вкладышей подшипника. 16. Инструмент для угловой регулировки. 17. Гильза. 18. Инструмент для снятия и установки втулки распределительного вала. 19. Съемник для шестерни коленчатого вала. 20. Инструмент для установки шестерни коленчатого вала и манжеты крышки корпуса распределительной шестерни. 21. Съемник для демпфера. 22. Инструмент для снятия и установки втулки распределительного вала. 23. Ключ для поворота коленчатого вала. 24. Инструмент для снятия и установки подшипника вала водяного насоса. 25. Инструмент для снятия вала водяного насоса. 26. Съемник для ступицы шкива водяного насоса. 27. Развертка для новой направляющей втулки выпускного клапана.

28. Штуцер для проверки компрессии в цилиндрах двигателя. 29. Съемник для снятия форсунки. 30. Ключ для отворачивания форсунок. 31. Ключ для болтов крепления головки блока цилиндров. 32. Клещи. 33. Щуп для проверки зазоров впускных и выпускных клапанов. 34. Тарелка клапанной пружины. 35. Болт штуцера распределителя. 36. Ручки для поднятия головки блока цилиндров. 37. Инструмент для установки направляющей втулки клапана. 38. Приспособление для сжатия поршневых колец. 39. Инструмент для выпрессовывания поршневых пальцев. 40. Съемник для шкива генератора. 41. Ключ для болтов передней части двигателя. 42. Тележка. 43. Приспособление для снятия двигателя с автомобиля. 44. Инструмент для установки шестерни масляного насоса. 45. Съемник для шестерни масляного насоса. 46. Приспособление для сжатия поршневых колец на поршне воздушного компрессора. 47. Ключ для клапана воздушного компрессора. 48. Ключ для впускного клапана воздушного компрессора. 49. Стопорный винт. 50. Труба. 51. Ключ для гаек крышек магистралей высокого давления. 52. Регулировочная вилка для топливных магистралей. 53. Патрон.

2.2 ОСМОТР И ДЕМОНТАЖ ДВИГАТЕЛЯ

1.1 Проверка двигателя

1. Перед началом текущего ремонта двигателя желательно выполнить предварительный осмотр двигателя, чтобы выяснить, необходим ли действительно ремонт двигателя и в какой степени. Самые распространенные причины, предполагающие необходимость ремонта двигателя:

2. Потеря мощности двигателя может быть из-за сбоев в системе подачи топлива, системе подачи воздуха, неисправного сцепления, неисправного тормоза, пониженной компрессии в цилиндрах двигателя.

3. Проверьте систему распределения впрыска топлива, состояние топливных фильтров, форсунки, насос подачи топлива и регулятор.

4. Потеря мощности двигателя и черный дым отработавших газов указывают на неисправность в системе подачи воздуха. Проверьте на засорение фильтрующий элемент воздушного фильтра и глушитель, все соединения на предмет утечки воздуха.

5. Проверьте исправность сцепления, проведя дорожные испытания. Исправная работа сцепления характеризуется полным выключением, чтобы оно не "вело" и отсутствием пробуксовки при включенном сцеплении.

6. Проверьте тормозные барабаны на перегрев.

7. Если потеря мощности не вызвана неисправностью в топливной системе, системе подачи воздуха, тормозной системе, пробуксовыванием сцепления – проверьте компрессию двигателя следующим образом:

8. При чрезвычайно низком давлении масла в двигателе проверьте:

9. Если низкое давление масла не объясняется вышеуказанными факторами – изношены шейки подшипников коленчатого вала.

10. Механический стук при работе двигателя может быть обусловлен: большим зазором в подшипниках коленчатого вала, большим зазором между толкателями и клапанами, залеганием поршневых колец, износом поверхности цилиндров и др. Неисправный водяной насос, генератор или гидравлический насос могут также быть источником механического шума. Неисправность можно найти путем выключения по одному из трех устройств и последующей работы двигателя: когда водяной насос выключен, запустите двигатель на короткий период времени. Если шум не исчезает после ремонта топливного насоса и вспомогательного оборудования, проведите демонтаж двигателя.

1.2 Демонтаж двигателя

1. Слейте моторное масло.

2. Снимите трубопровод охлаждения с термостатом.

3. Снимите крышку головки блока цилиндров с прокладкой.

4. Снимите ремни привода водяного насоса.

5. Снимите дроссель.

6. Снимите воздушный фильтр.

7. Снимите стартер, генератор и водяной насос.

8. Отверните болты, крепящие теплообменник к блоку цилиндров и снимите теплообменник.

Примечание:

Не отворачивайте 12 болтов теплообменника, так как они крепят радиатор и насос усилителя рулевого управления.

9. Отверните болты кронштейна оси клапанного коромысла и снимите узел оси клапанного коромысла.

10. Снимите штоки толкателей клапанов и положите их в определенном порядке.

11. Снимите трубопроводы высокого давления, зажимы и открутите пробки отверстий в головке цилиндров.

12. Отсоедините трубопроводы высокого давления от насоса подачи топлива и корпуса форсунок, снимите их, закрыв концы труб специальными крышками.

13. Отверните болты и заглушки в головке блока цилиндров, снимите маслопровод.

14. Отверните форсунки с помощью специального инструмента.

15. Отверните болты крепления головки блока цилиндров. Снимите головку блока цилиндров, используя специальный инструмент.

16. Снимите прокладку головки блока цилиндров.

17. Снимите насос подачи топлива вместе с прокладкой.

18. Снимите крышку камеры толкателей клапанов с прокладкой. Извлеките толкатели клапанов и положите их в определенном порядке.

19. Снимите масляный фильтр двигателя с блока цилиндров. Снимите прокладку.

20. Снимите головку цилиндра воздушного компрессора с прокладкой. Снимите цилиндр воздушного компрессора с картера двигателя, отвернув три болта. Снимите прокладки, поршневой палец воздушного компрессора, поршень и шатун.

21. Поверните двигатель на рабочем стенде вверх дном.

22. Снимите масляный картер и прокладку.

23. Снимите картер сцепления вместе с рычагом выключения сцепления и трубкой для смазки.

24. Застопорите маховик и отверните болт балансира.

25. Снимите балансир с помощью специального инструмента.

26. Отверните болты крепления маховика и снимите нажимной и ведомый диски сцепления.

27. Отверните болты масляного насоса, снимите масляный насос с фильтром в сборе.

28. Снимите крышку газораспределительного механизма и прокладку.

29. Поворачивайте коленчатый вал до тех пор, пока отверстия на шестерне распределительного вала не совпадут с установочными болтами коленчатого вала. Отверните четыре болта, снимите упорную шайбу/

Отверните болт и снимите распределитель в сборе для доступа к болтам, которые крепят упорную шайбу распределительного вала на блоке.

30. Поверните двигатель на стенде так, чтобы коленчатый вал стал вертикально.

31. Отверните болты крепления маховика, снимите маховик.

32. Отверните гайки и снимите болты крышек шатунов, снимите поршни в сборе, положите поршни в определенном порядке.

33. Поверните двигатель на 90° так, чтобы крышки коренных подшипников были доступны для снятия.

34. Отверните болты крышек коренных подшипников и снимите крышки подшипников с вкладышами.

35. Осторожно снимите коленчатый вал.

36. Снимите вкладыши подшипников с крышек подшипников и блока цилиндров. Пометьте их для идентификации при сборке.

37. Отверните болты корпуса распределительной шестерни и снимите корпус со штифтов.

38. Снимите блок цилиндров со стенда.

39. Отверните болты крепления корпуса маховика и снимите корпус со штифтов.

1.3 Испытание блока цилиндров

Демонтируйте блок цилиндров, снимите корпус шестерни распределителя, корпус маховика, охладитель масла и водяной насос. Проведите испытание под давлением 2 кг/см² при температуре воды 70 – 80°С.

1. Тщательно удалите консистентную смазку, удалите накипь и нагар, очистите блок цилиндров.

2. Установите стальную пластину с резиновой прокладкой сверху блока цилиндров, чтобы закрыть отверстия водяной рубашки. Таким же образом, установите пластину сбоку блока цилиндров – на месте теплообменника.

3. Установите пластину с переходником спереди блока и соедините резиновый шланг с насосом, погруженным в контейнер с горячей водой (70 – 80ºС), приведите в действие насос вручную.

4. Поднимите давление в блоке цилиндров до 2 кг/см², проверьте блок цилиндров тщательно на течь.

5. Погрузите весь блок цилиндров (с пластинами) в бак, содержащий воду с температурой 70 – 80ºС. Соедините воздушный шланг с передней пластиной и пустите сжатый воздух под давлением 2 кг/см², проверьте блок на течь.

6. При наличии течи замените блок новым.

2.3 ОСМОТР И РЕМОНТ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

1.1 Блок цилиндров

Основные данные для регулировок и контроля при ремонте, мм

Высота блока цилиндров 359,00 – 359,10
Допустимый максимальный припуск на механическую обработку 0,2
Допуск на неровность 0 – 0,03
Непараллельность между верхней и нижней поверхностями блока цилиндров 0,2
Диаметр отверстий коренных и шатунных подшипников 93,000 – 93,022
Допуск на овальность отверстий коренных и шатунных подшипников 0,01
Допуск на конусность отверстий коренных и шатунных подшипников 0,01
Отверстия коренных и шатунных подшипников
Стандарт 97,000 ± 0,01
Стандарт - I 97,075 ± 0,01
Стандарт - II 97,125 ± 0,01
Стандарт ремонта –I (для безгильзовых блоков цилиндров) 97,500 ± 0,01
Стандарт ремонта –II (для безгильзовых блоков цилиндров) 98,000 ± 0,01
Допуск на конусность и овальность обработанных отверстий цилиндров 0,01
Блок цилиндров, гильзы
Диаметр отверстия, обработанного под гильзу 100+0,035
Наружный диаметр гильзы 100+0,065
Диаметр манжеты гильзы 103,5
Внутренний диаметр необработанной гильзы 96 ± 0,15
Максимально допустимый сдвиг гильзы в плоскости, перпендикулярной оси коленчатого вала на расстоянии 200 мм от оси коленчатого вала 0,04
Допуск на обработку поверхностей отверстий цилиндров 0,003 – 0,005

Проверьте поверхность головки блока цилиндров на неровность, при необходимости отшлифуйте. Следите за тем, чтобы допуск на механическую обработку не превысил стандарт.

Примечание:

Допустимая минимальная высота блока цилиндров 358,70 мм.

Отверстия коренных подшипников

1. Тщательно очистите крышки коренных подшипников и другие поверхности блока цилиндров после механической обработки.

2. Установите крышки коренных подшипников в блок цилиндров, удостоверившись в том, что канавки для выступов вкладышей находятся на одной и той же стороне, не путайте номера на блоке и крышках при монтаже.

3. Наживите и затяните болты крышек коренных подшипников моментом 50+10 Н·м, затем доверните на 90°+20°, используя специальный инструмент.

4. Измерьте отверстия коренных подшипников.

Примечание:

Крышка подшипника может быть отцентрирована путем легкого постукивания деревянным молотком по крышке в требуемом направлении после ослабления болтов.

5. В случае незначительного износа крышек коренных подшипников, возможно их восстановление после снятия шпилек. Посадочные места шпилек должны быть обработаны после совмещения отверстия в крышках и блоке с помощью специальных разверток.

6. Отверните болты крышек коренных подшипников и снимите крышки подшипников.

Расточка и хонингование цилиндров

1. Очистите отверстия цилиндров.

2. Измерьте отверстия нутромером и запишите показания.

3. Если конусность и овальность отверстий находится в пределах 0,04 мм и 0,015 мм, соответственно, выполните хонингование отверстий.

4. Выберете ремонтный размер, до которого блок должен быть обработан. Зазор поршней в отверстиях цилиндров не должен превышать (0,1 – 0,11) мм.

5. При расточке отверстий оставьте (0,05 – 0,07) мм для хонингования.

Примечание:

Максимальный диаметр отверстия изношенного цилиндра: 97,28 мм.

Диаметр следующего ремонтного размера: 97,40 мм.

Окончательный размер отверстия (диаметр поршня плюс минимальный зазор 0,1 мм): 97,5 ± 0,01 мм.

Все отверстия должны быть расточены до 97,43 – 97,45 мм, таким образом, оставляя (0,05 – 0,07) мм припуска для хонингования.

6. Хонингование должно выполняться в две стадии следующим образом:

Стадия I. Используйте для хонингования абразивный круг 180, при скорости 1000 – 1200 об/мин. После обработки угол фаски должен быть приблизительно 140°. Оставьте только 0,01 мм для второй стадии хонингования.

Стадия II. Во второй стадии хонингования используйте абразивный круг 240, при скорости 500 – 600 об/мин. После обработки угол фаски должен составлять приблизительно 95°.

Примечание:

Оси отверстий должны быть параллельны друг другу и находится под прямыми углами к оси коленчатого вала.

После расточки и хонингования блока смажьте обработанные поверхности.

Масляные трубопроводы и каналы

1. Очистите все масляные каналы проволочными щетками и сжатым воздухом.

2. Проверьте масляные трубопроводы на течь, повышая давление в соответствии с требованиями.

3. Трубки, показанные на иллюстрации, предотвращают течь моторного масла.

Если необходимо, новые трубки могут устанавливаться с помощью специального инструмента.

1.2 Снятие и установка гильз

Процедура снятия

1. Установите блок цилиндров на гидравлический пресс.

2. Выпрессуйте гильзы поочередно, используя гидравлический пресс и специальный инструмент.

Процедура установки

1. Очистите от загрязнений отверстия в блоке цилиндров.

2. Установите блок цилиндров на гидравлический пресс.

3. При установке не смазывайте отверстия или наружную поверхность гильзы маслом.

4. Установите гильзу в отверстие, поставив ее под прямым углом к поверхности блока цилиндров в продольной и перпендикулярной плоскостях, используя треугольник.

5. При установке гильзы, используйте специальный инструмент.

6. Подобным образом запрессуйте все гильзы.

Примечание:

При полной запрессовке гильзы в блок цилиндров ее выступание над поверхностью блока должно быть не более 0,5-0,6 мм. Чрезмерное давление на гильзу при запрессовке может привести к образованию трещин.

Обработка отверстия цилиндра

1. Обработайте все отверстия до диаметра 96,93 – 96,95 мм, оставив 0,05 – 0,07 мм припуска для хонингования.

2. Используя специальный инструмент, срежьте выступ гильзы. Снимите фаску 0,5мм×45° на внутреннем диаметре гильзы.

Хонингование должно быть произведено в две стадии следующим образом:

а) Используйте абразивный круг 180 для хонингования, при скорости 1000 – 2000 об/мин. Угол фаски должен быть приблизительно 45° – 60°. Оставьте 0,01 мм металла для 2-й стадии хонингования.

б) На второй стадии хонингования используйте абразивный круг 240, при скорости 500 – 600 об/мин. Угол фаски должен быть приблизительно 45° – 60°.

Примечание:

Оси отверстий должны быть параллельны друг другу и находится под прямыми углами к оси коленчатого вала.

После расточки и хонингования блока смажьте обработанные поверхности моторным маслом.

Осмотр и ремонт отверстия толкателя

Размер А, мм Стандарт 27,98 – 27,99
Ремонтный размер I 28,18 – 28,19
Ремонтный размер II 28,48 – 28,49
Ремонтный размер III 28,73 – 28,74
Размер В, мм Стандарт 28 – 28,033
Ремонтный размер I 28,2 – 28,233
Ремонтный размер II 28,5 – 28,533
Ремонтный размер III 28,75 – 28,783
Зазор толкателя клапана, мм 0,01 – 0,053
Допустимое торцевое биение на поверхности толкателя клапана (в отношении оси толкателя), мм 0,03

Максимальная твердость поверхности толкателя клапана: 58 НRC.

Примечание:

Проверьте размеры толкателей клапанов и отверстия толкателей клапанов в блоке цилиндров. Поцарапанные или изношенные толкатели должны быть заменены. Изношенные отверстия толкателей должны быть отремонтированы до следующего ремонтного размера, в противном случае заменены новыми.

1.3 Замена манжеты корпуса шестерен

Специальные инструменты

- Съёмник;

- Динамометрический ключ.

Момент затяжки резьбовых соединений

Наименование Момент затяжки, Н∙м
Болт ступицы водяного насоса 35
Демпфер 500 – 550
Болт корпуса шестерен 8

1. Слейте охлаждающую жидкость в чистый контейнер, чтобы её можно было использовать повторно.

2. Снимите радиатор.

3. Снимите приводные ремни.

4. Отверните болты крепления вентилятора и снимите вентилятор вместе со шкивом.

5. Зафиксируйте коленчатый вал.

6. Отверните болты демпфера и снимите его, используя специальный инструмент.

7. Отверните болты корпуса шестерен, и снимите его со штифта.

8. Снимите манжету крышки корпуса шестерен с помощью специального инструмента.

9. Снимите прокладку и очистите корпус шестерен.

10. Установите новую манжету в корпус с помощью специального инструмента. Используйте герметик при сборке.

11. Проверьте отверстие для установки манжеты коленчатого вала на износ, при необходимости произведите ремонт.

12. Установите новую прокладку, используя герметик.

13. Нанесите смазку на кромку манжеты и установите ее. Затяните болты крепления корпуса моментом 8 Н·м.

14. Установите демпфер и затяните моментом 500 – 550 Н·м.

15. Установите вентилятор и шкив водяного насоса на ступицу водяного насоса. Затяните болты моментом 35 Н·м.

16. Установите ремни и отрегулируйте натяжение (прогиб ремня: 20 мм).

17. Установите радиатор и залейте охлаждающую жидкость.

18. Проверьте двигатель на течь масла и охлаждающей жидкости, проведя дорожный тест, при необходимости устраните неисправности.

1.4 Снятие и установка маховика

Процедура снятия

1. Снимите коробку передач и сцепление.

2. Закрепите маховик надлежащим образом.

3. Снимите стопорные пластины и открутите болты крепления маховика.

4. При помощи легких постукиваний пластмассовым молотком снимите маховик.

Процедура установки

1. Установите маховик на фланец коленчатого вала.

2. Сопоставьте отверстия на маховике с соответствующими отверстиями на фланце коленчатого вала.

3. Установите новые стопорные пластины и затяните болты крепления маховика, предварительно смазав их резьбу моторным маслом. Завальцуйте фланцы стопорных пластин болтов.

Примечание:

Момент затяжки болтов маховика: 100 Н∙м.

Примечание:

Устанавливайте новые стопорные пластины при каждом ремонте.

Проверка и ремонт маховика

Технические характеристики маховика

Расстояние от плоскости прилегания ведомого диска сцепления до центральной линии зубчатого венца маховика (размер A), мм 22
Расстояние от плоскости прилегания ведомого диска сцепления до плоскости запрессовки зубчатого венца маховика (размер B), мм 14
Ширина обода маховика (размер C), мм 16
Максимальный дисбаланс при 1000 об/мин, г·см 20
Допустимый износ на торце маховика, мм 1
Диаметр маховика, мм 310

1. Проверьте зубчатый венец маховика на износ и повреждения, при необходимости замените его.

2. Очистите маховик и проверьте на наличие трещин, царапин, прожогов и неровностей.

3. В случае необходимости отшлифуйте плоскость прилегания ведомого диска сцепления для удаления дефектов. Шлифовке подлежит вся поверхность.

4. Установите маховик на коленчатый вал. Измерьте торцевое биение маховика, закрепив коленчатый вал на 1-ой и 7-ой шейках.

5. Снимите маховик с коленчатого вала.

Замена зубчатого обода маховика

Наименование Величина